Paris'in güneyinde küçük bir banliyö olan Les Ulis'de hassas mekanik parçalar üretimi yapan bir şirket, üretim stratejisinde önemli bir dönüşüm gerçekleştirerek "dünyanın en iyi sesini" ürettiğini öne süren ve dünyanın en çok aranan mobil hoparlörlerinden olan Devialet Phantom'un üreticisi için parçalar üretmeye başladı.
Her şey, kendisini oluşturan parçaların toplamıdır; bu nedenle kalite önemlidir. Üst kalite hoparlörler üreticisi Devialet, kendi hoparlörlerinde kullanılan woofer'lar için iki parçalı manyetik sürücü üretecek bir yerel üretici arıyordu ve bu firmanın hem şirketin kendi üretim programlarına uyum sağlaması, hem de çok sıkı özellikleri karşılayabilmesi gerekiyordu. İşte Kirchheim-Grillot Industrie bu noktada devreye girdi.
Kirchheim-Grillot Industrie şirketi geçmişten bu yana hep küçük adetler halinde küçük mekanik parçalar üretimi yapmıştı. Şirketin başkanı Christophe Cussaguet şunları söylüyor: “Seri üretim hiçbir zaman bizim işimizin bir parçası olmadığı için bu yeni seri üretim etkinliği bizim açımızdan önemli bir farklılaşma anlamına geliyordu. Bu meydan okumayı cevaplamak için sabırsızlanıyorduk, ancak işimizin kolay olmadığını da biliyorduk. Projeyi tartışmaya 2016 yılında başladık ve aynı yılın sonunda bir araştırma çalışması yaparak Aralık ayında DMG MORI tezgahların siparişini verdik. Tezgahlar bize Haziran 2017'de teslim edildi, Temmuz ayında kuruluşu yapıldı ve Eylül 2017'de üretime geçtik.” Kirchheim-Grillot Industrie'nin Devialet ile yaptığı anlaşmaya göre bu düzenlemelerin mali boyutu şirket gelirinin yüzde 25'ini geçmeyecekti.
Devialet'nin Kirchheim-Grillot Industrie ile çalışmak istemesinin diğer bir nedeni de en yeni teknolojiyi %100 olarak Fransa'da üretme konusundaki misyonuydu. Daha önceleri bu parçalar Çin'de üretiliyordu. Böylece Kirchheim-Grillot Industrie, Devialet şirketine bu hedefe bir adım daha yaklaşması için yardımcı oldu.
Üretim yöneticisi Daniel Kervella şunları ekledi: “İşin lojistiğinin ayarlanması altı ay sürdü; kısa zamanda çok şey öğrenmemiz ve sıklıkla hayal gücü kullanmamız gerekti. Fabrikanın bir bölümünde tezgahları alacak şekilde değişiklikler yapmamız, yeni işlenen parçaları depolayacak bir alan hazırlamamız, alt tedarikçimizin parçaları alıp boyama işlemi sonrasında bize geri getireceği ve ayrıca bitmiş ürünlerin doğru şekilde paketlenerek doğrudan üretime entegre edilmek üzere Devialet'e gönderileceği lojistik kanallarının ayarlanması gerekiyordu. Bu bizim için yeni bir üretim zinciriydi ve bu işi sıfırdan öğrenmemiz gerekti.” Kirchheim-Grillot Industrie her gün ortaya çıkan talaşları toplamak üzere altı özel konteyner kullanıyordu. Bunlar bir alt yüklenici tarafından günlük olarak boşaltılıyor ve çelik üretimi için geri dönüşüme gönderiliyordu. Kirchheim-Grillot Industrie'den her hafta yaklaşık dokuz ton talaş toplanıyordu.
Ancak bu yeni üretim hattı devreye alınırken karşılaşılan en büyük sorun talaş tahliyesi konusunda ortaya çıktı. “Standart takım tezgahı kullanarak işe giriştik, çünkü herkes gibi bizim de masraflarımızı yönetmemiz gerekiyordu. Önceden olumlu deneyimler yaşadığımız Sandvik Coromant takımlardan kullanmaya karar verdik,” diye açıklıyor Daniel Kervella. “Ancak kısa süre sonra, alına kanal açma konusunda sorun yaşadığımız ortaya çıktı. Sadece üç parça ürettikten sonra talaşlar taret dönüşünü tıkamış oluyordu ve tezgahı durdurup bu talaşları temizlememiz gerekiyordu. Yani 15 dakikada üç parça ürettikten sonra beş dakika süreyle durup tezgahı temizlememiz gerekiyordu. Buna göre 15 dakika çalıştıktan sonra üretimi beş dakika durdurmamız gerekiyordu. Bunu kabul edemezdik."
Kirchheim-Grillot Industrie, Sandvik Coromant temsilcisi Laurent Blond'a giderek sorunu bildirdi. Laurent Blond “Kirchheim-Grillot bana yaşadıkları durma süresini söylediğinde, problemi çözmeleri ve sorunsuz bir üretim yapabilmeleri için onlara yardımcı olmamızın ne kadar önemli olduğunu anladım,” diyor. “Aksi halde tüm proje tehlikeye girecekti ve kullanacakları takımlar için başkalarına gideceklerdi. Öte yandan, bu tür sorunlara çözüm sağlayacak özel bir takımın geliştirilme aşamasında olduğunu biliyordum ve Sandvik Coromant'ın Güney Avrupa ürün müdürü Lionel Legrain'i arayarak bir çözüm bulup bulamayacağımızı sordum.”
Lionel Legrain şöyle hatırlıyor: “Laurent Blond beni arayarak projenin tehlikede olduğunu söyledi ve yardımcı olup olamayacağımızı sordu. O sırada güvenli olarak alına kanal açabilen yeni CoroCut QF takımının testini yapıyorduk ve bu duruma mükemmel uyacağını düşündük. Hemen çalışmaya başladık. Takım yolu nispeten kısa kalmıştı ama daha iyi talaş kontrolü sağlayan bir yol tasarladık. Bu şekilde bir operatörün sürekli bulunmasına gerek kalmıyordu ve günde sadece bir defa takım değiştirmek yeterli oluyordu. C10 sünek bir malzeme olduğu için çok karmaşık bir işlem oldu. CoroCut QF'de entegre soğutma olması sayesinde, Kirchheim-Grillot Industrie'nin soğutma pompasında gün içinde yaşadığı basınç kaybıyla ilgili diğer bir problemine de çözüm getirilmiş oldu.
“Kesme şartları uygunsa, proses güvenli ve stabilse, talaş tahliyesi yönetiliyorsa ve işleme sürelerine uyuluyorsa bütün gün çalışabilirler. Onlar da tam olarak bunu yapıyorlar,” diyor Lionel Legrain. “Sonuçta, yeni CoroCut QF takımların lansmanından altı ay önce çözümü Kirchheim-Grillot Industrie'ye sunduk.”
Christophe Cussaguet “Projelerde her zaman problemler ve sağlanabilecek ilerlemeler vardır,” diye açıklıyor. “Burada da hızlı bir şekilde ve büyük adetlerde üretim yapmamız gerekiyordu. Her şeyi çalışır hale getirmek için gerçekten acele ediyorduk. Ve konu bizim için çok yeni olduğundan takımlardan ne beklememiz gerektiğini de bilmiyorduk. Sandvik Coromant, takım tezgahları konusunda en büyük tedarikçimizdi ve Devialet projesinde her şeyi onlardan sağlıyorduk. Sürekli olarak bizim yanımızda bulundular, bize destek sağladılar ve hatta İsveç'ten bize birkaç kişi gönderdiler. Eğer yapabilirsek onların takımlarını kullanacağımızı, ancak bu mümkün olmazsa başka yere gideceğimizi biliyorlardı.”
Bugün Les Ulis'teki üretim tam kapasiteyle devam ediyor ve Kirchheim-Grillot Industrie her yıl 60.000 adet iki parçalı takım üretiyor. Her bir Phantom hoparlörde bu ürünlerin iki tanesi kullanılıyor. Şirket şimdi Devialet Phantom hoparlörlerdeki tweeter ve orta sesleri veren parçalara ait bir başka ürünün üretimi için araştırma yapıyor ve yıl sonundan önce onay almayı bekliyor. “Biz, Çinlilerin sağlayamadığı esnekliği sunabiliyoruz,” diyor Christophe Cussaguet.
“Yaptıklarımızdan büyük gurur duyuyoruz,” diyor Daniel Kervella. “İşleme konusundaki sorunları Sandvik Coromant'ın desteğiyle aştık, ancak tedarik zinciri, lojistik ve diğer tüm konuların çözümünü sıfırdan kendimiz tasarladık ve bu büyük bir başarı oldu. Öncelikle Devialet'tekilerin ikna edilmeleri gerekiyordu ve onlar da başlangıçtan itibaren hep bizimle birlikteydiler. Bu işin başarılmasını istiyorlardı ve ilk andan itibaren işlerin düzgün gitmesi için bize yardımcı oldular. Ve biz de, Noel öncesi satışları için onlara gereken tedariği yapamasaydık bu iş ortaklığı başarıya ulaşamazdı.”