Otomatik boncuk kaynak makinası tanka Nizhny Tagil fabrikası No. 34'te bir tabanı olan T-183. Kaynak: Rusya Devlet İktisat Arşivi
Zırhı ehlileştirmek
T-34 orta tankların tekne ve kulelerinin üretiminde ana sorunlardan biri, parçaların kaynaklandığı yerlerde çatlak oluşumu idi. Mesele, kaynağın yakınında küçük gözyaşları veya mikro çatlaklar oluştuğunda 8C zırhının yüksek sertliğidir. Zırhlı aracın üretiminden sonra ilk kez kaynak yaptıktan sonra artık gerilmelerin varlığı kendini hissettirmedi, ancak zamanla 500 mm uzunluğa kadar çatlaklar ortaya çıktı. Bütün bunlar elbette tank zırhının darbe direncini azalttı. Bu sorunu çözmek için, tahliye edilen işletmelerin üretimini organize ettikten hemen sonra, 1942'nin ikinci yarısında Zırhlı Enstitüsü (TsNII-48) ve SSCB Bilimler Akademisi Elektrik Kaynağı Enstitüsü uzmanları yer aldı. Araştırma iki işletmede gerçekleştirildi: Nizhny Tagil'deki 183 numaralı Ural Tank Fabrikası ve Sverdlovsk'daki Ural Ağır Mühendislik Tesisi. Toplamda, temmuzdan ekime kadar, metalürji uzmanları ve malzeme bilim adamları yaklaşık 9500 zırh parçasının kaynağı sırasında çatlak oluşumu üzerinde çalıştılar. Çalışmanın amacı 8C zırhının en uygun kimyasal bileşimini bulmaktı. Bu durumda zırhtaki en önemli bileşenin karbon olduğu ortaya çıktı. Zırhtaki içeriği% 0,25'ten fazlaysa, kaynak bölgesindeki sertleştirilmiş bölgenin sertliği keskin bir şekilde arttı ve bu kaçınılmaz olarak çatlamaya neden oldu.
T-34-85 tank gövdesinin otomatik tozaltı ark kaynağı için kurulum. Bitki sayısı 183, 1944. Kaynak: Rusya Devlet İktisat Arşivi
Ancak barış zamanında zırhlı çelikte böyle düşük bir karbon içeriği sağlamak kolay değildi, ancak savaş zamanında genellikle imkansız görünüyordu. Östenitik elektrotlar, çok rulolu bir kaynak sistemi ve kaynak sonrası düşük düğümlü temperleme kullanılarak kaynak döngüsünde küçük “kozmetik” değişiklikler, karbon içeriğinin üst sınırının sadece% 0,28'e çıkarılmasını mümkün kıldı. Bu arada, Alman tank endüstrisinde tank zırhı için bu kadar ciddi gereksinimler duymadılar - ortalama olarak, karbon oranı% 0,4-0,5 aralığındaydı. Kaynak alanındaki çatlakların ortaya çıkması probleminin çözümü, parçaların 150-200 santigrat dereceye kadar ön ısınması ve daha sonra 100 dakika boyunca 30 dereceye kadar kaynaklandıktan sonra parçaların yavaş yavaş soğutulmasıydı. Bu amaçla Zırh Enstitüsü'nde gaz kesme bölgesinde veya kaynakta zırh parçalarının yerel olarak ısıtılmasını sağlayan özel indüktörler geliştirilmiştir. Ural Ağır Mühendislik Tesisinde, ön kısmın eklemini yanlara ve çatıya kaynaklamak için ve ayrıca tankların sertleştirilmiş yan kısımlarındaki dengeleme deliklerini keserken indüktörler kullanıldı. Böylece, orta karbonlu zırh plakalarının kaynağı sırasında çatlama sorunu çözüldü. Zamanla, Sverdlovsk tesisinin uygulaması diğer tank tesislerine genişletildi.
Kaynak makineleri
Temmuz 1941'de, Halk Komiserleri Konseyi'nin emriyle, SSCB Bilimler Akademisi Elektrik Kaynak Enstitüsü Nizhny Tagil'e tahliye edildi. Bu nedenle Uralvagonzavod ilk olarak akı altında tank gövdelerinin otomatik ark kaynağını tanıttı. Tabii ki, bu teknoloji daha önce biliniyordu, ancak akademisyen Evgeny Oskarovich Paton ve Merkez Araştırma Enstitüsü-48'in personeli zırhlı çeliklerin kaynağına adapte edebildiler. Zırhlı kaynağın geliştirilmesine katkıda bulunan seçkin bilim adamlarından biri Vladimir Ivanovich Dyatlov idi. Komintern Kharkov Fabrikası çalışanları ile birlikte, kaynak havuzuna düşük karbonlu tel ekleyerek kaynak sırasında zırhın çatlaması sorununu çözdü (daha fazlası aşağıdadır). 1942'de, dünyada bir ilk olan bilim adamı, kaynak işlemlerinin besleme mekanizmalarının tasarımını önemli ölçüde basitleştirmeyi mümkün kılan, eritme elektrodu ile ark işlemlerinin kendi kendini düzenleme olgusunu keşfetti. Ayrıca, bu nedenle, nispeten daha basit ve daha ucuz, basit motorlu kaynak kafaları oluşturmak mümkün oldu. Dyatlov olmasaydı, Ashinsky Metalurji Fabrikası'nın “ShA cüruf akıları” olarak adlandırılan yüksek fırın kömür fırınlarından cürufa dayalı verimli akıların oluşturulması mümkün olmazdı. Ekim 1943'ten bu yana, bilim adamı kaynak Uralvagonzavod laboratuvarına başkanlık etti ve 1944'e kadar Gemi İnşa Teknolojileri Merkez Araştırma Enstitüsü'ne transfer edilene kadar bu pozisyonda kaldı.
Ancak 34 ve UZTM tesislerinde zırhlı gövdelerinin (kulelerinin) otomatik kaynağı için olmasa bile, asla bu kadar büyük bir tank olmayacak efsanevi T-183'e geri dönün. Otomatik kaynak makinelerinin kullanılması, kaynak süresinin 3-6,5 kat azaltılmasını mümkün kıldı. Aynı zamanda, her bir tank grubu için en az 40 doğrusal metre kaynak dikişi kullanıldı.
Akademisyen Eugene Oskarovich Paton. Kaynak: patom.kiev.ua
T-34'e ek olarak, Chelyabinsk'teki 200 numaralı zırhlı tekne fabrikasında Akademisyen Paton'un kaynağı kullanıldı. Bunu kullanarak, toplamda makine başına yaklaşık 15 doğrusal metre dikiş olan KV tank gövdesinin tabanını pişirdiler. Zırh kaynağının otomasyonunun düşük vasıflı işçileri üretime çekmeyi mümkün kılması da önemlidir - savaş boyunca kaynak ustaları kronik olarak yoktu. Temmuz 1942'den beri, 19 otomatik tozaltı ark kaynağı ünitesinin işletildiği Nizhny Tagil'de benzersiz bir tank konveyörü faaliyet göstermektedir. İnovasyonun ölçeğini değerlendirin - bu, 280 düşük kaliteli işçinin diğer işler için serbest bırakılmasını sağladı ve bunların yerine 57 düşük vasıflı işçi aldı. Akademisyen Yevgeny Oskarovich Paton'un kendisi, CPSU'nun Sverdlovsk bölge komitesinin tank endüstrisi bölümünün sekreterine hitap eden bir notta (B.) Mart 1942'de, otomatik kaynak tanıtımının etkinliği hakkında konuştu: N. Melnikov'un “Büyük Vatanseverlik Savaşı sırasında SSCB'nin Tank Endüstrisi” kitabından alıntı):
“Akı katmanları altında yüksek hızlı otomatik kaynağın yüksek verimliliğinden dolayı, kaynak gövdelerinin şartları belirgin şekilde azalacak ve işçilik, elektrik ve elektrot teli tüketimi azalacaktır.”
Manuel ve otomatik kaynak için harcanan sürenin bir karşılaştırması, OAO NPK Uralvagonzavod sergi kompleksinin arşivlerinde bulunabilir. Onlara uygun olarak, örneğin, T-34 kulesinin havai sektörü kaynak için, kaynakçı beş saatten biraz daha fazla zaman alır ve otomatik kaynak bununla sadece 40 dakika içinde baş eder. Manuel kaynak kullanan tabanın eklemleri üç saatte ve otomatik modda - bir saatte kaynatılır.
Dikiş için savaşın
Sovyet tank endüstrisinin montaj tesislerinde otomatik kaynak makinelerinin bir gecede ortaya çıktığı söylenemez. İlk olarak, zırhlı ürünlerin üretiminde manuel kaynağın payı hala çok yüksekti ve ikincisi, ilk olarak, teknolojinin kendisiyle, her şey düzgün değildi. Kaynağa gerekli sünekliği vermek mümkün değildi - soğuduktan sonra sert ve kırılgan hale geldi. Bu, elbette, zırhın mermi direncini en olumsuz şekilde etkiledi. Sebepleri analiz ettikten sonra, tamamen kaynaklı metalin penetrasyon derinliğini aşmak, telin metalini ana metalle karıştırmak ve kaynak metalinin önemli ölçüde alaşımlanmasıyla ilgili olduğu ortaya çıktı. I. F. Sribny liderliğindeki TsNII-48 ve yukarıda bahsedilen V. I. Dyatlov başkanlığındaki Kaynak Enstitüsü'nden gruplar, “asi” zırh 8C ve 2P'nin kaynaklanması için aşağıdaki yöntemleri önerdiler ve test ettiler. Her şeyden önce, makine kaynak yapılacak parçaları birkaç adımda bağladığında, çok geçişli kaynaktır. Bu, eklemlerin küçük bir penetrasyonunu ve dayanıklı ve sünek bir dikişin oluşmasını sağlar. Bu tekniğin savaş koşullarında en etkili olmadığı açıktır: bununla birlikte, çok geçişli kaynak, tek geçişe kıyasla çok zaman gerektirir.
T-34-85 tank kulesinin çatısının otomatik tozaltı ark kaynağı için kurulum. Bitki No. 112 "Kırmızı Sormovo", 1945. Kaynak: Rusya Devlet İktisat Arşivi
Merkez Araştırma Enstitüsü-48 ve Kaynak Enstitüsü'nden ikinci yöntem, zırh metalinin “kaynaşmasını” azaltmak için eklemlerin kesilmesinde yumuşak çelikten tel döşemekti. Sonuç olarak, soğuduktan sonra dikiş daha plastik hale geldi, tel dikişin içindeki sıcaklığı ciddi şekilde azalttı, ancak kaynak makinelerinin verimliliğini iki katına çıkardı. Bu en etkili teknik olduğu ortaya çıktı, daha sonra geliştirildi. Bir akım kaynağına bağlı olmayan ikinci bir (dolgu) telin elektrot teline bir açıyla dikiş banyosuna beslendiği "iki telde" yeni bir kaynak yöntemi. İkinci telin kaynağı ve çapı, ondan biriken metal miktarı, biriken elektrot telinden gelen metal miktarına eşit olacak şekilde, yani ikinci telin çapı, elektrot telinin çapına eşit olmalı ve besleme hızları aynı olmalıdır. Bununla birlikte, otomatik kafaları bir tel beslemeden iki tel beslemeye dönüştürme ihtiyacı nedeniyle, bu yöntemin uygulanması ertelendi ve yerine çubuk stoklamalı bir yöntem getirildi. Bununla birlikte, zaten Haziran - Temmuz 1942'de, bu yöntem, tankın gövdesinin burun alt tabakalarının bir kısmını burun kirişleri ile kaynaklarken 183 numaralı fabrikada uygulandı.
Nizhny Tagil fabrikası No. 34'te bir T-85-183 tank kulesinin çatısının otomatik tozaltı ark kaynağı için kurulum. 1944 yılı. Kaynak: Rusya Devlet İktisat Arşivi
Tank kolordu (kuleleri) kaynağının otomasyonuyla ilgili zorluklar da organizasyon planıydı. Kaynak makinelerinin daha önce hiç seri olarak monte edilmediğini ve aslında Kaynak Enstitüsü'nün pilot üretiminin ürünleri olmadığını hatırlamakta fayda var. Bu, tank endüstrisinde yeni teknolojilerin geliştirilmesindeki bazı yavaşlıkları açıklamaktadır. Böylece, 1942'nin sonunda tank fabrikalarında doğal olarak yeterli olmayan sadece 30 ila 35 otomatik kaynak makinesi vardı. Bu nedenle Halk Komiseri I.M. Zaltsman, 200 Mart 28 tarihli 1943c numaralı siparişle 183 numaralı fabrikada 7 Mayıs'a kadar ek 1 otomatik kaynak ünitesi, Ural Ağır Mühendislik Tesisinde 8 Haziran'a kadar 15 otomatik makine siparişi vermesini emretti ve 5 ünitenin 200 Haziran'a kadar Chelyabinsk fabrikasına teslim edilmesini istedi. XNUMX. Bu adım, yerli tank endüstrisinin paletli zırhlı araçların çok ihtiyaç duyulan cephesi için planlanan üretim rakamlarına ulaşmasını sağlayan birçok adımdan biriydi.
Devam edecek ...