18 Ekim 2018 Perşembe
Laatzen'deki Aventics GmbH'nin kalite yönetiminden sorumlu Daniel Gebert şunları söylüyor: "Sağlam ve kompakt pnömatik bileşenler, yaşam bilimleri sektöründe giderek önem kazanıyor. Sağlık sektörü, yüksek derecede elektronik ve işlevsel entegrasyona sahip düşük basınçlı uygulamalar için çözümlere gittikçe daha fazla ihtiyaç duyuyor." Örnek olarak kendi şirketinin kapsamlı ürün portföyünden bir diyaliz ünitesi valf sistemini anlatıyor: "Bunun gibi bileşenler, hassaslığı olağanüstü güvenilirlikle birleştiriyor. Ürünlerimizi sürekli olarak iyileştiriyoruz."
Aventics, ürünlerinin sürekli olarak daha da geliştirilmesi amacıyla sistemin taban plakası için yeni bir plastik kullanmaya karar verdi. Ancak seri üretimden önceki aşamada, vidaların dişleri sık sık aşınıyordu. Daniel Gebert bu soruna çözüm bulmak için bir çalışma başlattı; mühendislik ekibi uygulamanın tamamını çok yakından inceledi ve kısa sürede sorunun nedenini buldu. Önceden kullanılan havalı düz somun sıkıcılar, yeni taban plakası malzemesi için uygun değildi. Tasarımlarından dolayı, bu tür aletler vidaları yalnızca sabit bir tork değeriyle ve sabit bir hızda sıkabiliyordu. Gebert bu konuda şunları söylüyor: "Aletin ataleti nedeniyle, akıllı vidalar sıkıldığında dişleri aşınıyordu." Yeni plastik, kimyasal açıdan daha uygun olmasına rağmen daha hassastı. Önceden kullanılan plastik bileşen daha kalın, daha sert ve daha güçlüydü ve 18 cNm (= 18 santiNewton metre veya Newton metrenin yüzde 18'i = 0,18 Nm) gibi son derece düşük bir tork değeri sürekli olarak aşılsa bile zarar görmüyordu. Yeni malzemeye geçiş, Aventics'in güvenli bir montaj işlemi sağlamak üzere önceden kullandığı sıkma sistemlerini yeniden değerlendirmesi için bir neden sağladı.
Daniel Gebert durumu şöyle açıklıyor: "20 yıldır havalı aletler kullanıyorduk ve daha önce hiç sorun yaşamamıştık. Diğer yandan, daha önce hiç bu kadar karmaşık, küçültülmüş bir montaj uygulamamız da olmamıştı." Uygulama, filtreleri ve manşonları olan eksiksiz 22 minyatür valfin, Torx-T2 başlı toplam 44 M1.6 akıllı vida kullanarak yaklaşık 12 cm x 14 cm boyutundaki bir taban plakasına takılmasını gerektiriyordu. Montaj işleminden sonra %100 kontrol yapılıyordu. Gebert bu konuda, "Ürünün yeniden işlenmesini veya değiştirilmesini gerektirecek bir kusur tespit edilirse tüm bileşenler için ek işçilik maliyeti yaklaşık 20 € idi," diyor. Aventics, Atlas Copco Tools'un yeni geliştirilen MicroTorque milini bu uygulamada kullanma önerisini memnuniyetle karşıladı. Dijital olarak takip edilen ve akım kontrollü mil, 12,5 ile 50 cNm olan (0,125 - 0,5 Nm aralığına karşılık gelir) geniş çalışma aralığı, kullanım kolaylığı ve çok yönlülüğüyle Aventics ekibini oldukça şaşırttı.
“Elde taşınan havalı düz somun sıkıcılar ile karşılaştırıldığında, MicroTorque sistemi çok daha sessiz ve daha hassas”
0,93 mm çaplı akıllı vidalar yalnızca dört buçuk diş turu dönse de, QMC41-50-HM4 tipi MicroTorque mil, bu kısa mesafede üç kademeli bir sıkma işlemi gerçekleştirir. Daniel Gebert, işlemi ayrıntılı bir şekilde şöyle anlatıyor: "Sıkma döngüsünün başında, aletin Torx-T2 vida başına geçmesi için tornavida ucu düşük bir hızda döner. Bu geçme kademesi tamamlandıktan sonra, sistem dönüş açısı kademesini başlatır ve vida, başı malzeme yüzeyiyle temas edene kadar 500 rpm devirle sıkılır. Bu noktaya ulaşıldığında milin devri 210 rpm'ye düşer ve vida, tork kontrollü bir kademede 18 santiNewton metre olan son tork değerine sıkılır." Microtorque sistemi, dönüş hızları tüm kademelerde serbest bir şekilde programlanabildiği için çok çeşitli sıkma uygulamalarına uyarlanabilir. Tornavida ve kontrol ünitesindeki görsel ve sesli sinyaller, operatörün sürekli olarak montaj sonuçlarına hakim olmasını sağlar. Sistem, sonbaharın sonlarına kadar 80.000 montaj döngüsünü herhangi bir sorun olmadan tamamladı.
“Kontrollü ve takip edilen sıkma sürecine geçildikten sonra defolu ürün oranı neredeyse sıfıra indi”
Gebert, Atlas Copco'nun yeni geliştirilen sisteminin daha da fazlasını yapabileceğini belirtiyor: "MicroTorque kontrol ünitesi son derece kompakt ve grafik işlevleri harika. Tek yapmamız gereken sıradan bir bilgisayarı bağlamak. Ardından kontrol ünitesi ayrıntılı eğrileri ve sıkma grafiklerini yazdırıyor." Görselleştirme son derece anlaşılır ve belirsiz hiçbir nokta yok. Aventics, sıkma grafiklerini analiz ederek sıkma işlemini artık çok daha ayrıntılı bir şekilde yorumlayabiliyor ve işlemin her bir kademesinde tam olarak ne olduğunu anlayabiliyor. "Bunu yapmak, havalı aletlerle kesinlikle mümkün değildi."
“Grafikler, geçme direncindeki dalgalanmaları hassas bir şekilde gösteriyor. Dalgalanmalar, enjeksiyon kalıplı bileşenlerdeki önceden açılmış dişli deliklerin çapları belirtilen toleransların dışında olursa ortaya çıkabilir. Vida dişlere geçerken, MicroTorque tornavida mikro aralıktaki sürtünme değerlerinde ortaya çıkan değişiklikleri algılıyor. ”
Ayhan Horoz, tedarikçilerden satın alınan bileşenlerin kalitesini değerlendirirken tornavida sisteminden de faydalandıklarını söylüyor. Aventics, sıkma parametrelerinde ayarlamalar yaparak veya değerler belirtilen aralığın çok dışındaysa ilgili bileşenleri reddedip tedarikçilere şikayette bulunarak bu tür dalgalanmaları telafi edebiliyor. Bu yaklaşım sayesinde, vida kaplamalarındaki veya plastik parçaların malzeme özelliklerindeki en küçük dalgalanmalar bile ortaya çıkıyor.
Frank Straubel, fotoğrafta kontrollü MicroTorque tornavida sistemini kullanarak yaşam bilimleri sektörü için pnömatik bileşenleri monte ediyor. Son derece küçük 44 adet M1.6 vidayla valf sistemlerini sıkıyor. Sıkma işlemlerinin sayısı otomatik olarak hesaplanıyor.
İşlem güvenliği ve teknik performans özelliklerindeki önemli iyileşmenin yanı sıra aletin iş gücü tarafından kabul görmesi de önemli bir unsurdur. Havalı somun sıkıcılarla karşılaştırıldığında, MicroTorque sistemi neredeyse hiç ses çıkarmaz. Buna ek olarak, küçük QMC41-50-HM4 mil doğrusal bir kolla desteklenerek operatör üzerindeki yükü daha da hafifletir. Sonuç olarak, operatörler kısa sürede yeni ekipmanı benimsedi. Başarılı denemelerin ardından çok yönlü MicroTorque sistemini satın alan Daniel Gebert şunları söylüyor: "Üç kademeli sıkma işlemi sayesinde yüksek tork hassasiyeti sağladık. Sonuç olarak, ilk sıkma işleminden sonuncusuna kadar doğru basıncı uyguluyoruz. Bu, sıkma işlemi için son derece önemlidir. Artık montaj işini her zamankinden daha iyi gerçekleştiriyoruz."
“Üç kademeli sıkma işlemi sayesinde defolu ürün oranımız önemli ölçüde düştü ve artık her zamankinden daha hassas bir şekilde üretim yapıyoruz”
Heiko Wenke tarafından yazılmıştır