Otomotiv bileşen parçaları tedarikçileri kalite yönetimi çerçevelerine nasıl uyum sağlayabilir ve bunlardan gerçek iş avantajı elde edebilir? COVID-19 sonrası bir dünyada kilit görevleri yönetmek için en iyi stratejiler nelerdir?
Ortalama bir modern araba, sahip olabileceğiniz en karmaşık makine parçalarından biridir. Yaklaşık 30.000 ayrı bileşenle, tedarik zinciri boyunca bileşen parçalarının kalitesini yönetmek hayati bir görevdir.
O zaman otomobil endüstrisinin bir süredir kalite metodolojilerine yönelik yapılandırılmış bir yaklaşımı olması şaşırtıcı değil. Yalın üretim ilkeleri, 1950’lerde Toyota Üretim Sisteminden (TPS) ortaya çıktı. 1980’lerde Ford, Chrysler ve GM, diğerleri arasında İstatistiksel Süreç Kontrolü (SPC) ve Altı Sigma tekniklerini kullanarak APQP sürecini geliştirmeye başladı. Toyota, 1990’larda TPS’yi parça tedarikçileriyle paylaşmaya başladı. Ana otomotiv üreticisi ülkelerden bazıları 1990’larda kendi kalite yönetim sistemi çerçevelerini oluşturdular—VDA (Almanya), AIAG (ABD), AVSQ (İtalya), FIEV (Fransa) ve SMMT (İngiltere).
90’ların sonunda endüstri bunun uygulanabilir bir yaklaşım olmadığını fark etti. Araç üreticilerinin Katman 1 tedarikçileri – veya endüstrinin tabiriyle orijinal ekipman üreticileri (OEM’ler) – genellikle farklı yetki alanlarındaki otomotiv üreticilerine tedarik sağlıyordu. Kademe 2 tedarikçileri – Kademe 1’leri tedarik edenler – daha da karmaşık bir durumdaydı.
Kalite Kontrol ve Standardizasyon
Durumu rasyonalize etmeye yönelik ilk girişim, yıllar içinde ISO/TS 16949:2009 olarak revize edilen ve daha sonra IATF 16949:2016 olarak yeniden çalışılan ISO teknik şartnamesi ISO/TS 16949:1999 idi. Bu standartlar, uzantılarla birlikte daha genel ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi çerçevesi üzerine inşa edilmiştir. En zorlu gereksinimlerden bazıları, üretim sürecinin kendisinin ölçülmesi ve izlenmesine ilişkindir: 2009 standardındaki Bölüm 8 (“Ölçüm, Analiz ve İyileştirme”) ve 2016 versiyonundaki Bölüm 9 (“Performans Değerlendirmesi”).
Standardın her iki versiyonu da üretim süreçlerinde kalite kontrolünü yönetmek için ortak bir dizi gereksinim içerir:
- Her bir süreç için her bir değişkeni güvenilir, tekrarlanabilir bir şekilde ölçmek ve kaydetmek ve bir kontrol planı aracılığıyla süreçlerin çeşitliliğini ve kabiliyetini değerlendirmek
- Kontrol planının bir parçası olarak istatistiksel araçların kullanımı (istatistiksel süreç kontrolü veya SPC)
- Temel koşullarda tetiklenen süreçleri istikrara döndürmek için düzeltici eylem planlarına sahip olmak
- Bu olayların ne zaman tetiklendiğini, bu olayların nedenlerini ve alınan düzeltici eylemlerin kaydedilmesi
- Süreç iyileştirmeye yardımcı olmak için atanabilir nedenlerin ve düzeltici eylemlerin göreceli yaygınlığının uzun vadeli analizini yapma becerisine sahip olmak
Başlangıçta, birçok tedarikçi standardı bir uyumluluk sorunu olarak gördü – müşterileriyle iş yapmaya devam etmek için atlanması gereken gerekli bir çember. Amaç genellikle bir denetçiyi tatmin edecek kadar bir iş sürecine sahip olmaktı. Bu iş süreçleri, manuel süreçler olarak formlar, formlar ve daha fazla form tarafından uygulanacaktır. Manuel işlemler ucuz olduğu için, değil mi? Ve kağıt formlar kolaydır!
Gerçek Zamanlı İstatistiksel Proses Kontrol Analizi
Açıkçası, bu pek iyi sonuçlanmadı. Tedarikçiler, karmaşık manuel süreçlerin fiili üretim işinden giderek daha fazla zaman aldığını keşfetti. Formların korunması, dağıtılması, sürüm kontrollü, kopyalanması, arşivlenmesi ve saklanması gerekir. Maddi olmayan maliyetler yine de maliyetlerdir.
Daha akıllı tedarikçiler, bir alternatif olduğunu çabucak anladılar. Standardı bir uyum sorunu olarak ele almak yerine, standarttaki ilkeler gerçekten gerçek bir ticari fayda sağlayabilir mi? Daha yakından baktıklarında, durumun böyle olduğunu daha çok anladılar.
Tedarikçiler, süreç varyasyonunun ve kapasitesinin dikkatli bir şekilde izlenmesi sayesinde, müşteri şikayetlerinin yanı sıra hurda ve yeniden işleme maliyetlerini önemli ölçüde azaltabileceklerini fark ettiler. Ancak bunu etkili bir şekilde yapmak için metriklerini gerçek zamanlı olarak toplamaları ve analiz etmeleri gerekir. Ayrıca, temel koşullardaki eğilimleri analiz ederek ve tepki planları ile düzeltici eylem planlarını uygulayarak işlerinde “sıcak noktalar” görebilir ve uygun kaynakları kullanabilirler.
Enact® ile tanışın
Ama bunu basit formlar ve manuel süreçlerle başaramayacaklardı. Bu zorluklar ve fırsatlar, otomotiv sektöründe dijital dönüşümün daha fazla benimsenmesini sağlıyor. Endüstri 4.0 çerçevesinde, fiziksel üretim süreçleri, veri toplama ve gerçek zamanlı izlemeden gelişmiş analitik yeteneklerine kadar gelişmiş bilgi teknolojileri ve hizmetleriyle giderek daha fazla entegre oluyor.
Fiziksel ve dijital alanların bu birleşimi, giderek daha dinamik ve rekabetçi bir endüstri sektöründe kritik bir operasyonel zorunluluk haline gelen üretim optimizasyonu seviyelerine ulaşmak için kullanılıyor. InfinityQS®‘nin Kalite Zekası platformu olan Enact®, tam olarak bunu başarmak için tasarlanmıştır.
Enact® Kalite İstihbarat Platformu
Enact® Nasıl Yardımcı Olur?
Enact®, üreticilerin tüm SPC verilerini ve kaliteyle ilgili metriklerini, nasıl ve nerede üretildiklerine bakılmaksızın, gerçek zamanlı olarak tek bir gerçeğin versiyonunda toplamalarına yardımcı olur. Operatörler tarafından yapılan manuel testlerden, CMM aracılığıyla toplu işlemlerden veya gözetimsiz proses içi cihazlardan veya sensörlerden olsun, Enact® tüm verileri gerçek zamanlı olarak tek bir veritabanında toplayabilir.
Enact® ayrıca bir eylem planını tetiklemek istediğiniz olayları tanımlamanıza da olanak tanır. Bunlar, uyumluluk olayları (bir şey oldu veya olmadı), limitler (bir şey spesifikasyon dışıydı) veya istatistiksel olaylar (verilerde bazı önemli kalıplar oluştu) olabilir. Zorunlu işlemler ve isteğe bağlı işlemler tanımlayabilir, bunların kim tarafından, ne zaman tamamlandığını takip edebilirsiniz.
Örnek Enact® İş Akışı görüntüleri – Etkinlik Ayrıntıları ve Pareto Grafiği
Ardından Enact®, farklı hedef kitlelerin bu verilerin farklı analizlerini raporları beklemeden gerçek zamanlı olarak görüntülemesini sağlar. Her izleyici, fiziksel kapsam (konum veya parça grupları veya süreçler) ve zamana (kısa, orta veya uzun vadeli) dayalı olarak kendileri için önemli olan analizi görebilir. Dahası, her kullanıcı bu analizle ilgili sorular sorabilir ve yanıtları anında alabilir.
Bu analiz, verileri “toplamanıza” izin verecek şekilde sunulur—böylece örneğin hangi vardiyanın en büyük süreç varyasyonuna sahip olduğunu kolayca öğrenebilirsiniz. Veya hangi hat veya makine? Ya da hangi fabrika? hatta hangi ülke? Ve ardından nedenini öğrenmek için “ayrıntıya inebilirsiniz”.
Örnek Enact® Analiz Panosu
Her Zaman Bir Şey Daha Vardır…
Böylece artık üretken olmayan form doldurma ve manuel uyumluluk sistemleriyle zaman kaybetmekten kaçınabilir ve mümkün olan en verimli şekilde en kaliteli ürünleri üreterek gerçek işe odaklanabilirsiniz.
Sorun çözüldü – ta ki COVID-19 denen küçük bir şey gelip partiyi mahvedene kadar. Şimdi, güvenli sosyal mesafeyi korurken yukarıdakilerin hepsini nasıl yapacağımızı bulmamız gerekiyor. Neyse ki, Enact® orada da yardımcı oluyor ve bu, bu blog serisinin 2. Kısmının konusu. Bu serideki diğer makaleleri okuyun:
2. Bölüm: COVID 19 ve Otomotiv İmalatı
3. Bölüm: Uyumluluğu Fırsata Dönüştürmek