Kalıp kumu analizi numune kontrol yöntemleri, kalıp kumlarının kalitesini ve uygunluğunu değerlendirmek için gerçekleştirilen çeşitli test ve analizleri içerir. Bu kontrol metodları, genellikle endüstri standartlarına ve spesifik uygulama gereksinimlerine dayanır.
Kalıp kumu analizi numune kontrol yöntemlerinden bazıları:
Kum Granülometrisi Analizi:
Kumun partikül boyutu dağılımını belirlemek için kullanılır. Bu analiz, standart tarama yöntemleri veya lazer difraksiyonu gibi tekniklerle gerçekleştirilebilir.
Nem İçeriği Analizi:
Kum numunesinin nem içeriği, kumun işlenmesi ve kullanımı için önemlidir. Genellikle kurutma fırınları veya nem analiz cihazları kullanılarak ölçülür.
Kum Temizlik Testi:
Kum numunesinin içindeki organik ve inorganik kirleticilerin seviyesini belirlemek için yapılır. Bu test genellikle su içinde çözünürlük, titreşim veya özel çözücülerle gerçekleştirilebilir.
Kum Sertliği Testi:
Kum numunesinin sertliğini belirlemek için kullanılır. Bu, genellikle özel bir sertlik test cihazı veya sertlik numuneleri kullanılarak yapılır.
Kum Renk Analizi:
Bazı uygulamalarda, kumun rengi önemli olabilir. Renk, genellikle renk kartları veya spektrofotometre ile ölçülür.
Kumun Aşınma Dayanımı Testi:
Kumun aşınma direncini değerlendirmek için kullanılır. Bu test genellikle özel aşınma test cihazları ile gerçekleştirilir.
Kumun Kil İçeriği Analizi:
Kil içeriğinin belirlenmesi, kumun işlenmesi ve kullanımı için önemlidir. Bu genellikle gravimetrik veya kimyasal analizlerle yapılır.
Kumun Silis İçeriği Analizi:
Özellikle endüstriyel uygulamalarda kullanılan kumların silis içeriği önemlidir. Silis içeriği, genellikle kimyasal analizler veya X-ışını floresans spektrometresi ile belirlenir.
Bu kontrol metodları, kalıp kumu üreticileri, metalurji endüstrisi, inşaat sektörü ve diğer endüstrilerde kalite kontrol süreçlerinde kullanılır.
Her bir uygulama veya sektör, kumun özelliklerine ve performans gereksinimlerine bağlı olarak farklı testleri içerebilir.
Kalıp kumu numunesini kontrol etmek için takip edilen diğer parametreler;
- Yanma Kaybı
- Elektriksel İletkenlik (µs /cm)
- Oolitleşme Derecesi
- Bentonit Bağlama Aktivitesi
- Asit İhtiyacı
- Kil
- Aktif Bentonit(kil)
Yanma Kaybı:
50 gr yeniden hazırlanmış kum tartılarak 110 °C de sabit ağırlık elde edilinceye kadar bırakılır. Numune sabit ağırlığa erişinceye kadar 2 saat geçebilir.
Bundan sonra kurutulur ve sabit ağırlığa getirilen kum tartılıp, yanma kaybı hesaplanır. 850 °C ye çıkılarak yaklaşık 3 saat sonra tekrar tartılır;
Bentonitin kaybettiği kristal suyu + Karbon yanması = %4-5 maksimum olmalıdır.
%4-5 üzerindeki değer;
- Bentonit kalitesi
- Karbon kalitesi
nin düşük olduğunu gösterir ki prosese daha fazla kum ilavesi gerekir.
Elektriksel İletkenlik:
Elektriksel iletkenlik, eski kumda 557-600 µs / cm ölçülebilir.
Bu değer 100 µs / cm den küçük ise kumum iyi durumda olduğundan söz edilebilir.
Elektriksel iletkenlik ne kadar küçük olursa eski kum kullanılabilecek durumda demektir.
en iyi değer < 100 µs / cm
maksimum değer = 557-600 µs / cm
Bu değerlerin üzerindeki kum kullanılamaz. Eski kumdan bir miktar dışarı atılıp yeni kum ilavesi gerekmektedir.
Şamot + Bentonit = Bu değer mümkün olduğu kadar az olmalıdır.
Şamot = Yanmış bentonit
Kil = Kum karışımı içerisindeki µm altındaki tüm maddelere verilen isimdir.
Kilin kum karışımı içerisindeki oranı maksimum %10-15 olmalıdır. Yoksa kumun geçirgenliği azalır, kum kötüleşir.
Oolitleşme Derecesi:
Çapı 50, yüksekliği 50 olan bir test kalıbı kullanılarak test numunesi çıkarılır.
Bu numune ağırlığı 148-150 gr ‘ın altına düşerse, kum termik olarak çok yüklenmiştir. Bu da kum tanelerinin etrafının şamot ile sarılmış demektir.
Şamot 800 -900 ° C de erir ve şamot, döküm parça yüzeyine yapışır.
Döküm yüzeyi güzel döküm parça üretebilmek için; yüzeyi az şamot içeren kum ile yapılmış, termik dayanımı iyi kalıp kumu kullanılmalıdır.
Numune ağırlığı 148 gr’ın altında ise kumun Oolitleşme derecesinin yüksek olduğu söylenebilir.
Yapısı içerisine hala su alabilen yani çekebilen bentonit demektir.