Modern lastik teknolojisi, tüketicilere yüksek derecede konfor, performans, verimlilik, güvenilirlik ve güvenlik sağlamak için kimya, fizik ve mühendisliğin benzersiz bir karışımını harmanlamaktadır. Birçok lastik, belirli bir model aracın üreticisi tarafından belirtilen baskıları ve performans ihtiyaçlarını karşılamak üzere özel olarak tasarlanır.
Her lastik dikkatle incelenir ve ek güvenlik testleri için rastgele numuneler alınır. Bu testlerin bir parçası olarak, lastiklerin röntgeni çekilir, kesilip incelenir, test tekerlekleri üzerinde çalıştırılır veya yol tutuş, kilometre ve çekiş performansını değerlendirmek için yol testine tabi tutulur. Uygun şekilde bakım yapılırsa, lastikler uzun süre dayanabilir – uygulamaya bağlı olarak genellikle 40.000 ila 80.000 mil arasında.
İki yüz kadar farklı hammadde, modern teknoloji ve yaratıcılığın sağlayabileceği en yüksek konfor, performans, verimlilik, güvenilirlik ve güvenliği tüketicilere sunmak için kimya, fizik ve mühendisliğin eşsiz bir karışımında bir araya geliyor. İşte temel adımlar:
PLANLAMA VE TASARIM
Birçok lastik, belirli bir model aracın üreticisi tarafından belirlenen baskı ve performans ihtiyaçlarını karşılamak üzere özel olarak tasarlanır. Süreç, aracın özel ihtiyaçlarının matematiğini spesifikasyonlara dönüştüren bir bilgisayarla başlar. Daha sonra lastik tasarımının istenen özellikleri sağlayıp sağlamadığını test etmek için bir prototip lastik üretilir. Bir lastiğin belirli bir araç için özel olarak tasarlanması genellikle lastik üreticisi ve araç üreticisi tarafından aylarca süren testler, incelemeler ve kalite kontrolleri gerektirir. Araç üreticisi ancak o zaman sipariş verir.
ÜRETİM
Üretim süreci, özel yağlar, karbon siyahı, pigmentler, antioksidanlar, silika ve tam olarak istenen özellikleri sağlamak için bir araya gelecek diğer katkı maddeleri ile birlikte çeşitli kauçuk türlerinin seçilmesiyle başlar. Lastiğin farklı parçaları için ayrı bileşikler kullanılır. Banbury mikseri adı verilen bir makine, her bir bileşik için çeşitli hammaddeleri birleştirerek sakız kıvamında homojenize bir siyah malzeme yığını haline getirir. Karıştırma işlemi, homojenliği sağlamak için bilgisayar kontrollüdür. Karıştırılan malzemeler daha sonra yanaklara, dişlere veya lastiğin diğer parçalarına işlenmek üzere makinelere gönderilir.
Ardından lastiği birleştirme görevi başlar. Lastik yapım makinesine giren ilk bileşen, hava ve nem nüfuzuna karşı dayanıklı olan ve iç lastiğin yerini alan özel bir kauçuk olan iç astar. Ardından, genellikle polyester ve çelikten yapılan gövde katları ve kuşaklar gelir. Katlar ve kayışlar lastiğe güç verirken aynı zamanda esneklik de sağlar. Kayışlar, istenen sürüş ve yol tutuş özelliklerini sağlamak için lastik mühendisinin belirlediği kesin açı ve boyuta göre kesilir. İki çember şeklinde biçimlendirilmiş bronz kaplı çelik tel şeritleri, tekerleğin jantına hava geçirmez bir şekilde oturmasını sağlayan damakları oluşturmak için lastiklerin yanağına yerleştirilir. Sırt ve yanaklar, kayış ve gövde katlarının üzerine yerleştirilir ve ardından tüm parçalar sıkıca birbirine bastırılır. Nihai sonuç “yeşil” veya kürlenmemiş lastik olarak adlandırılır.
Son adım lastiği sertleştirmektir. “Yeşil” lastik bir kalıbın içine yerleştirilir ve şişirilerek kalıba bastırılır, böylece lastik sırtı ve yanakta lastik tanımlama bilgileri oluşturulur. Daha sonra 300 Fahrenheit derecenin üzerinde on iki ila on beş dakika boyunca ısıtılarak bileşenlerin bağlanması ve kauçuğun sertleşmesi için vulkanize edilir. (GERÇEK: Bu on iki ila on beş dakikalık kürleme işlemi yalnızca binek ve hafif kamyon lastikleri içindir, arazi ve büyük lastiklerin boyutları nedeniyle kürlenmesi bir gün sürebilir!) Daha sonra her lastik incelenir ve hattan rastgele örnek lastikler alınarak test edilir. Bazılarının röntgeni çekilir, bazıları kusur aramak için kesilir, diğerleri test tekerleklerinde çalıştırılır veya yol tutuş, kilometre ve çekiş performansını değerlendirmek için yol testine tabi tutulur.