Sipariş karşılama veya malzeme taşıma operasyonlarınız için yeni bir depo veya dağıtım merkezi inşa ederken, göz önünde bulundurulması gereken bir dizi faktör vardır. Konum (yeni tesisinizi ülke içinde nerede inşa etmeniz gerektiği) en çok dikkat çeken faktörlerden biridir. Ancak yeni tesisinizin ne kadar büyük olması gerektiğine karar vermeden önce yerleşimi gerçekleştirmek mantıklı değildir. Deponuzun boyutu, tasarım oluşturma stratejinizin sayısız bölümünü (nihai olarak kullandığınız teknoloji türleri, gerçekçi olarak elinizde ne kadar envanter bulunabileceği, arazi maliyeti vb. dahil) ilgilendireceğinden, gerçekçi olarak tek olmalıdır. Çok büyük bina inşa etmek, potansiyel olarak daha iyi bir şekilde kullanılabilecek sermayede israfa neden olabilir; çok küçük ise tesisi hızla büyütme gereksinim riskini ortaya çıkarabilir. Sadece birkaç yıl içinde maliyetli bir yeniden tasarım veya genişleme gerekebilir.
Operasyonlarda depolar için uygun boyutun seçilmesine ilişkin bazı yönergeler sunuyoruz:
Mevcut tesisin büyüklüğü nedir?
Yeni tesisinizin büyüklüğünü belirlerken, mevcut tesisinizin büyüklüğünü başlangıç noktası olarak kullanmak mantıklıdır. Şu anda ne kadar alanınız var? Bu alanı verimli bir şekilde kullanmak için mi kullanıyorsunuz yoksa alanı daha iyi kullanmak için uygulanabilecek optimizasyonlar olduğunu düşünüyor musunuz? Mevcut tesisinizin çok fazla alana mı, çok az alana mı veya yeterli alana sahip olduğunu mu düşünüyorsunuz?
Mevcut tesisinizin avantajlarını veya sınırlamalarını anlayarak, yeni tesisinizin benzer veya farklı büyüklükte olması gerekip gerekmediğini yaklaşık olarak tahmin edebilirsiniz. Mevcut tesisinizde alan yetersiz geliyorsa ve yeni tesisinizde benzer iş hacmi ve taleple karşılaşacak ise daha büyük bir yer mantıklıdır. Çok fazla boş alanınız varsa, yeni tesisinizin daha küçük olması ve yine de aynı derecede üretken olması sayesinde; vergiler, emlak maliyetleri, kamu hizmetleri vb. kalemlerden tasarruf yapmanız mümkündür.
Bu yaklaşım, nihai boyut için karar almada kullanılmamalıdır; sadece planlamanın başlangıcında faydalıdır.
İşletmenizde ürün akışı için hangi süreçler gerekiyor?
Her operasyonda, mallar ve ürünler, depoya vardıkları andan başlayarak müşteriye sevk edildiği ana kadar bir dizi süreç boyunca aktarılırlar. Hiçbir işlemde ürünler tam olarak aynı şekilde işlemez. Ancak bu süreçler, yeni tesisinizin kapladığı alanın büyük bir bölümünün nasıl kullanılacağını belirleyecektir. Çünkü konveyörler ve sınıflandırıcılar gibi teknolojilerden hangilerinin devreye alınacağı soruları yanıtlanacaktır. Bu nedenle, karar vermeden önce akışı anlamak çok önemlidir.
Mevcut ürün akışınızı tam olarak anlayıp yeni tesisinizi tasarlarken, toplam sipariş döngü sürenizi ve hatta tesisiniz için gereken alanı azaltmak için daha verimli yollar bulmak mümkündür.
Envanteriniz herhangi bir zaman diliminde uygun miktar ve uygun koşullarda saklanıyor mu?
Bu soru belirtilen nedenlerle kritiktir. İşletmenizin ayakta kalması için elinizde olması gereken envanter miktarı, yeni tesis alanınızın nasıl kullanılacağını belirleyecektir.
Mevcut envanter ihtiyaçlarınızı anladıktan sonra, envantere ayırdığınız alanı daha iyi kullanmanın yolları olup olmadığını belirleyin.
Örneğin, raf destekli bir yapıyla eşleştirilmiş ‘Otomatik Depolama ve Alma Sistemleri’ (AS/RS), önemli miktarda alan tasarrufu sağlayabilir. Başka bir örnek, uzun vadeli envanterde tutmanıza gerek kalmaması için daha büyük kalemler için stoksuz sevkiyat sistemi uygulamak olabilir, bu da operasyonunuzu devam ettirmek için gerekli envanter alanı miktarını azaltır.
Ne kadar büyümeyi planlıyorsunuz?
Artan talebi karşılamak için yeni bir depo açma olasılığı ufukta görünüyor: İşletmeniz büyüyor ve müşterilerinizin istediklerini sunmak için başka bir tesise ihtiyacınız var.
Yeni tesisinizi inşa ederken işletmenizin büyüme oranı olasılığını göz önünde bulundurmak önem taşır. Aksi takdirde kendinizi, yeni alanı hızla büyütürken, yeniden tasarım, genişletme ya da yeni bir tesis inşasının maliyetinin ortasında bulabilirsiniz.
Büyümenin hızlı olacağına dair güçlü göstergeler varsa, tesisinizin kapasitesini önceden geliştirmek sizin yararınıza olabilir. Büyüme daha yavaş olacaksa, bunu aşamalı gerçekleştirmek daha mantıklı olabilir.
Yeni bir depo inşa ederken, yeni tesisinizin büyüklüğüne karar vermek süreçteki en önemli adımlardan biridir. Çünkü ardından atılacak adımların çoğunu (yerleştirdiğiniz sistemler ve teknolojiler; arazi arsası) belirler.
Yukarıdaki sorular, mevcut ihtiyaçlarınız ve gelecekteki büyümeniz için uygun boyutu belirlemenizde kullanılabilir ancak hiçbir şekilde tam bir faktör listesi niteliğini taşımaz. Yeni tesisinizin boyutu, nihai olarak bu büyük kavramların yanı sıra palet boyutu, koridor genişliği, yük taşıma kapasitesi ve diğer detaylar tarafından belirlenecektir.
Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.
Güvenli kenar çözümü Hijyenik Amseal
Gıda endüstrisi için işleme ve konveyör bantlarının önde gelen üreticisi olarak gıda üretimi hijyenini işin temel taşı yapan Ammeraal Beltech, bu alana odaklanarak bant kenarlarının kirlenmesini ve yıpranmasını önleyen güvenilir bir koruma sistemi geliştirdi.
Bakterilerin bandın içine nüfuz etmesini engelleyerek ISO 22000 gereksinimlerine (önceki adıyla HACCP) uyumu sağlayan Hijyenik Amseal, Non-fray ve KleenEdge gibi Ammeraal Beltech’in diğer hijyenik kavramlarının yanı sıra, bant kenarını tüm yönlerden tamamen sızdırmaz hale getirir ve üst kaplamayı bozmadan bırakır.
Altı bezli ve altı üstü kaplamalı bantlarda kullanılabilen Amseal, Nonex, Ropanyl (TPU), Peflex (PE) ve Amtel (TPE) gibi geniş bir bant serilerinde mevcut.
Benzersiz gıda güvenliği teknolojisi
Bant kenarına termoplastik bir malzeme uygulayarak, özel ekipmanla ayrılmış şekilde kullanılan Amseal teknolojisi, benzersiz iki adımlı geometrisiyle gıdayla temas eden üst kaplamanın kesintiye uğramamasını ve bant içindeki bezin tamamen kilitli kalmasını sağlar.
Amseal ile orijinal bant yüzeyi tüm genişlik boyunca kapalı ve düzdür. Bu, bandın sanitasyonunun daha kolay olmasını (gıda güvenliği), nem ve kirlenmeye karşı korunmasını ve mekanik olarak çok güçlü olmasını sağlar.
Benzersiz Hijyenik Amseal konsepti, Ammeraal Beltech bantlarına (mono, iki veya üç katlı bantlar) ve birçok profilde uygulanabilir.
Önemli avantajlar:
· İyileştirilmiş hijyen
· Kolay sanitasyon
· Banttan ürüne bulaşı riskinin azaltılması
· Bezin kirliliğinin ortadan kaldırılması
· Sıyırıcılarla uyumluluk
· Bant kenarlarının ipliklenmesini önlenmesi
· Uzun bant ömrü
· Sanitasyon sürelerinde ve su/deterjan tüketiminde maliyet tasarrufu
· Bant esnekliği değişmez
· Modern, güvenilir, dayanıklı tasarım
· Geliştirilmiş estetik
· Çok farklı renk seçe nekleri
Hijyenik Amseal; fırıncılık, şekerleme, et, tavuk, balık işleme, süt ürünleri, meyve ve sebze gibi endüstrilerde gıda uygulamaları için tercih edilen bir çözümdür. Klasik Amseal kenar koruma sistemine sahip bantlar; ilaç, tarım, lastik, tütün, ahşap vernikleme ve havaalanları da dahil olmak üzere çeşitli farklı endüstrilerde kullanılabilir.
Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.
Forbo’dan gıda endüstrisi için daha güçlü, daha hijyenik çözüm: Siegling Fullsan
Siegling Fullsan bantları, homojen, termoplastik poliüretandan yapılmış tek parça konveyör bantlarıdır. Yağa, grese, neme ve bakterilere karşı dayanıklı olan tüm Fullsan bantları, son derece kolay temizlenen bantlardır ve et, kümes hayvanları veya deniz ürünleri, hamur, süt ürünleri ve gıda endüstrisindeki diğer uygulamalar gibi hijyen açısından kritik alanlar için idealdir.
Sağladıkları hijyen avantajlarına ek olarak, profiller, kanatlar ve yan duvarlar gibi çeşitli taşıma işlerine göre özel olarak modifiye edilebilen Siegling Fullsan, üç temel tasarımdan oluşan bir seriyle karşımıza çıkıyor:
Pozitif Tahrik (PD)
Siegling Fullsan pozitif tahrik bantlarında gücü iletmek için form-fit dişli tahrik kullanılır. Sonuç olarak, bantlar tam olarak konumlandırılabilir ve kayma olmaz. Bantların alt tarafı, tüm genişlik boyunca dişlere sahiptir.
Merkezi Tahrik (CD)
Siegling Fullsan merkezi tahrik bantlarında gücü iletmek için biçime uygun zincir dişlisi tahriki de kullanılır. Sonuç olarak, tam konumlandırılabilirler ve kayma meydana gelmez. PD bantlarından farklı olarak, bunların bant boyunca dişleri yoktur. Bu durumda, badın ortasında bir sıra diş veya bandın genişliğine bağlı olarak bandın alt tarafında en fazla üç paralel diş sırası bulunur.
Düz (FLT)
Siegling Fullsan düz bantlar, makara kullanılarak sürtünmeyle tahrik edilir. Bantların alt taraflarında dişler/diş sıraları yoktur, dolayısıyla düzdür.
Daha fazlası için >>
Endüstri dünyasındaki gelişmeleri takip edin. Neleri size ulaştırmamızı istersiniz? Şimdi kayıt olun.
Gıda güvenliği için konveyör bant verimliliğinizi maksimize edin
Konveyör bantlarınız için gıda güvenliği belgeleri alın
Avrupa Birliği, ürünlerinin halka dağıtılmadan önce gıda güvenliği standartlarına uygun olduğunu belgelemek için her gıda temaslı malzeme için gıda üreticilerinin sertifikalandırma yapmasını şart koşar. EC 1935/2004 Yönetmeliği hem gıdanın üretimini hem de gıda işleme ekipmanlarının üretimini düzenler. Üretim sırasında malzeme ve eşyaların yiyeceğe transfer olmadığından emin olmak için ayrı belgeler gereklidir. Her sertifikasyon, malzeme ve izlenebilirlik verilerini, belirli düzenlemelere uyulduğunu belirten Bir Uygunluk Bildirimi (DOC) beyanını içermelidir.
ERIKS tedarikçilerinden birini örnek göstererek açıklayan ERIKS Uygulama Mühendisi Hans Venema, şu ifadeleri kullandı: “Tedarikçilerimiz, yaklaşık 5 metre genişliğinde rulolarda yaklaşık 500 metre uzunluğunda düz kayışlar üretiyor. Bu rulolar daha sonra daha küçük kayışlara bölünüp konveyörlerimize takılıyor. İyi Üretim Uygulamaları GMP ve EC düzenlemelerine göre, bu süreçte her adım için sertifikasyon yapmamız gerekiyor. Bu sayede her spesifik konveyör bandını orijinal üretim partisine ve ham maddelere kadar takip edebiliyoruz.”
Gıda güvenliği denetimi için hazırlık yapın
Zaten Bir Uygunluk Bildirimi (DOC) belgeniz varsa neden her bileşen malzeme ve parça için ayrı bir sertifikaya ihtiyaç duyarsınız? Bir DOC veya uygunluk belgesi, belirli malzeme ve eşyalar için geçerli olan yasal yükümlülükleri yerine getirmek için verilen kendinden verilmiş bir belgedir. Hans, DOC ve spesifik sertifikalar arasındaki ilişkileri açıklamak için basit bir metafor kullanır: “Bir kek pişirdiğinizi düşünün. Her zaman aynı tarifi kullanabilirsiniz, ancak malzemeleri tekrar almanız gerekir, tam olarak her bileşen için spesifik bir sertifikaya benzer şekilde. İşte Uygunluk Bildirimi, yiyecek düzenlemelerine uygun olduğunu belirten (sertifikalı) bir tarif gibidir.”
Birçok şirket, ürünlerinin gıda güvenliği düzenlemelerine uyduğunu göstermek için sadece bir DOC alır. Ancak, spesifik bileşen malzemelerin sertifikasyonu, bir güvenlik denetimi yapılırken ham maddelere geri takip imkanı sağlar ve diğer gereksinimlere uyumu garanti altına alır. Bu aynı zamanda şirketlerin planlanmamış duraksamaları azaltmalarına ve para tasarrufu yapmalarına yardımcı olur çünkü tüm üretimi durdurmadan kök nedeni tespit etmeye olanak sağlar.
Yine de ileri bir denetim durumunda, Hans’ın belirttiği gibi, yalnızca Bir Uygunluk Bildirimi’ne sahip olmak yeterlidir: “Birçok durumda, insanlar konveyör bandında hiçbir sorun bulmazlar, başka bir bandın yerine yenisiyle değiştirirler. Bu durumda, bir (spesifik) sertifikaya ödeme yapmak gerekli değildir çünkü kayışın taban malzemesi üzerindeki uygunluk bildirimi hala aynıdır.”
Farklı bant türlerinin ve malzemelerinin kimyasal dayanıklılığını belirleyin
Konveyör bantlarında uyumsuz malzemeler veya temizlik maddelerindeki kalıntılar, gıda üretiminde dolaylı çapraz kontaminasyona neden olabilir. Bu nedenle, gıda güvenliği sağlayan bir konveyör sistemi için ilk adım, konveyör bantlarındaki malzemelerin gıda güvenliği standartlarına uygun olduğundan emin olmaktır. Bazı gıda ürünleri, konveyör bantlarında bulunan plastikler üzerinde uzun vadede etkisi olabilecek uyumsuz maddeler içerebilir.
Örneğin, genellikle %60 ila %80 yağ içeren peynir, konveyör bantlarında bulunan plastiklere uzun vadede etki edebilir. Bu gibi ürünlerle uyumsuz malzemeler, konveyör bantlarının ömrünü kısaltabilir ve erken aşınmaya neden olabilir. Aynı şey yağa dayanıklı konveyör bantlarına ihtiyaç duyan kurabiye üretiminde kullanılan konveyör bantları için de geçerlidir.
Günümüzde birçok kişi, görsel tespiti çok kolay olduğu için mavi bir konveyör bandı ister. Bununla birlikte, görsel tespit kolaylığı için kullanılan mavi konveyör bantları, kimyasal dirence sahip değilse kontaminasyon riski oluşturabilir. Bu durumda beyaz balık filetoları mavi renkle kontamine olabilir. Bu nedenle, kolaylıkla gıda güvenliği arasında bir denge kurmak önemlidir.
Konveyör bantlarınız için optimal temizlik yöntemini seçin
Doğru temizlik, sadece konveyör bantlarının ve dişlilerin ömrünü uzatmakla kalmaz, müşterilere sağladığınız ürünün daha güvenli olduğunu da garanti eder. Üreticiler için önemli olan, açık alan temizliğinde konveyörleri ve eklentilerini temiz tutmaktır. Yapılan yaygın ama önlenebilir hatalardan biri, konveyör bantlarında kimyasal kalıntı bırakmaktır. Konveyör bandına olan etkisinin yanı sıra, geri kalan kalıntı en büyük sorun. Üreticiler, üretim yeniden başlamadan önce bunu engellemelidir, çünkü ciddi sağlık sorunlarına yol açabilir.
Bunu önlemek için konveyör bant malzemeleri temizlik ürünlerindeki kimyasallara dayanıklı olmalıdır. Kimyasal dayanıklılığı olmayan konveyör bantları, peroksit, izopropil alkol veya klor gibi temizlik maddelerindeki kimyasallarla kontamine olabilir. Sonuç olarak, plastikler veya diğer kimyasallar, kalıntı olarak gıdaya aktarılabilir.
Örneğin, plastik konveyör bantlarının temizlik maddesine dayanıklı olmaması durumunda, konveyör sistemlerinde aşınma hızlanabilir. Bu durumda konveyör bantları, temizlik maddelerine dayanıklı bir malzemeden yapılmış yeni bir sistemle değiştirilmelidir. Bunun için aşınmanın en aza indirildiğinden emin olmak için laboratuvarda test edilmelidir.
Konveyör bantları, endüstri segmentine göre özelleştirilmiş temizlik yöntemleri gerektirir. Örneğin, üretim aralarında minimal veya hiç temizlik maddesi kullanılmadan sıkıştırılmış hava kullanılabilir, böylece bakım süresi azaltılabilir. Fırın ve hamur endüstrileri genellikle yerinde sterilizasyon veya buhar yerinde (SIP) kullanır çünkü bu yöntem konveyör bantlarındaki bakterilerin %99,9’unu öldürürken hamurun sıvı kalıntılarla doğrudan temasını önler.
Bununla birlikte Hans’ın da belirttiği gibi, SIP temizliği durumunda temizlik seviyesine daha fazla dikkat edilmelidir: Basınçlı bir su tabancası kullanarak konveyör bandını yıkarken, tüm konveyör bandını temizlediğinizden emin olmanız gerekir. Üfleme ucu ile basınçlı hava kullanıyorsanız, tüm kayışı temizlediğinizden emin olmanız gerekir.
Uzman rehber
Gıda güvenliği sağlayan bir konveyör çözümü, önemsiz gibi görünen ancak önemli bakım sorunlarını önlemek için uzman bir inceleme ve analiz gerektirir. Çözüm süreci genellikle konveyör bantlarının çapraz kontaminasyon risklerini tespit etmek için yerinde bir inceleme ile başlar. Ardından uzmanlar, temizlik maddelerine karşı kimyasal direnç testleri yapmalı ve sonuçların detaylı bir analizini yapmalıdır.
Bir örnekte, en büyük süt ürünleri şirketlerinden birinin peynir deposunun açık yüzey konveyörlerinde küf oluşumu ve plastikleştirme makinelerinden sızan temizlik maddeleri tespit edildi. Küf oluşumunu ve sızıntıyı en aza indirmek için, şirket kullanılan temizlik maddesine karşı daha iyi kimyasal dayanıklılığa sahip kapalı konveyör bantlara ihtiyaç duyar.
ERIKS konveyör uzmanlarının yardımıyla, kullanılan temizlik maddelerine karşı kimyasal dayanıklılık sağlandı, küf oluşumu ve sızıntı minimum düzeye indirildi ve konveyör bantlarının ömrü maksimize edildi. Bu gıda güvenliği sağlayan konveyör çözümü, o konveyör bandı için yıllık 3130 Euro’ya ve peynir deposu başına yaklaşık 60.000 Euro tasarrufa ulaştı.
Operasyonel düzeyde bu gıda güvenliği sağlayan konveyör çözümü, bantların temizlenmesine harcanan süreyi azalttı. Ayrıca, daha uygun bir kayış tahrik dişlisi kullanıldığından sistem daha önce olduğundan daha sorunsuz çalıştı.
Sonuç
Gıda güvenliği sağlayan konveyörler, operasyonel maliyetleri ve çevresel etkileri azaltarak konveyör ve tahrik sisteminin ömrünü uzatır. Gıda güvenliği sağlayan konveyörler, beklenmedik olaylardan kaynaklanan zaman ve para tasarrufu sağlamanın yanı sıra müşterilere sunduğunuz ürün ve hizmetlere güven ve güvenilirlik oluşturmanıza yardımcı olur. Kurulumunuzun durumuna bağlı olarak en iyi gıda güvenliği sağlayan konveyör çözümünü belirlemek için bir konveyör uzmanıyla görüşün.