Boya filminin yüzeyinde oluşan ve minik birer yanardağ ağzını andıran kâse biçimli küçük çöküntülere krater adı verilir. Bu çöküntülerin merkezinde genellikle ya damla ya da topak biçiminde malzeme varlığı gözlenir ve çöküntülerin sınırları yüksektir (Şekil 1 ve Şekil 2).
Şekil 1: Merkezinde bir miktar madde bulunan ve karakteristik yüksek kenarları olan tipik bir krater
Krater oluşumunun bazı tipik nedenleri şunlardır: Jel parçacıkları, kirlilik, lifler, filtre malzemesi, çözünmemiş silikon yağı, sprey tozu (overspray), hava hatlarından veya makinalardan gelen yağ damlacıkları ve boya uygulanan yüzeydeki bulaşıklıklar (tipik bir kraterin şematik kesiti Şekil 3’te gösterilmiştir.).
Yabancı madde veya bulaşıklık, krater oluşumunun sürücü kuvvetidir ve genellikle kraterin merkezinde bulunur. Boyayla uyuşmayan bir silikon bileşiği, yağ damlacığı veya bunların bulaştığı katı parçacıklar tipik krater yapıcı kirliliklerdir. Boya, kirliliğin bulunduğu düşük yüzey gerilimli merkezden, yığının yer aldığı daha yüksek yüzey gerilimli bölgelere doğru hareketlenir. Sonuç bir kraterdir. Bu yayılmanın sürücü kuvvetine, yer çekimi ve boya viskozitesi direnç gösterir. Bu kuvvetlerin etkileşmesi kraterin etrafındaki tipik çembersel yükseltiye yol açar.
Şekil 2: Çapı yaklaşık 100 μ olarak gözlenen bir vernik kraterinin yan kesit görüntüsü
Taneli maddeler (ortamda bulunan tozlar gibi), soğurdukları çözgenler, monomerler, yağlar gibi düşük yüzey gerilimli malzemeler nedeniyle kratere neden olabilirler. Ancak, lif gibi bazı kirlilikler, bizzat kraterleşmeye yol açabilecek düşük yüzey gerilimine sahip olabilirler.
Kraterler, genellikle, boya üretimi ve boya uygulaması sırasında daha iyi bir temizlik ile ortadan kaldırılabilirler. Boya uygulaması yapılan tesislerde tabancaya hava besleyen hatlarda yağ tutucuların ve filtrelerin kullanılması ve periyodik bakımların yapılması püskürtmeyle uygulama sırasında oluşabilecek yağ kirlenmesi olasılığını azaltır. Uygun havalandırma ve hava kontrolü da sprey tozunu ve toz miktarını azaltır.
Krater oluşturan dış sebeplerin ortadan kaldırılmasının yanı sıra, boya da krater direnci daha yüksek olacak biçimde formüle edilebilir. Düşük yüzey gerilimli bir boya, yüksek gerilimli bir ürüne göre daha az krater yatkınlığına sahiptir.
Şekil 3: Tipik bir kraterin şematik kesiti
Şekil 4: Balık gözü kusuruna örnek bir yüzey görüntüsü
(http://www.briansmodelcars.com/tutorials/tutorial/30))
Düşük yüzey gerilimli boya yalnızca yüzeyi değil aynı zamanda kiri ve sprey tozunu da daha iyi ıslatır ve kaplar, böylelikle krater oluşmasını önler. Yüksek viskozite de yüzey akımlarını yavaşlatarak krater oluşumunu geciktirir. Bu girişimlerin krater oluşumunu azaltmalarına karşın, krater sorununun tamamen çözümü için, genellikle, dış etkenlerin (kirlilik, jel parçacıkları, vd.) yok edilmesi veya azaltılması gereklidir.
Kimi boya araştırmacıları, bir tip krateri ayrıca isimlendirmek eğilimindedirler: Balık gözü. Balık gözü kusuruna, boya içinde bulunan düşük yüzey gerilimli bir akışkan yol açar. Bu, genellikle, bir yağ damlacığı, iyi çözünmemiş, dolayısıyla boya içinde homojenize olmamış bir silikon yağı damlacığı veya köpük kesici katkı olur. Dolayısıyla, balık gözü kusurunda, oluşan kraterin ortasında katı malzeme bulunmaz, buna karşın düzgün yayılmış bir sıvı bulunur (bu diğer boya elemanlarıyla kısmen karıştığı için boya olarak algılanabilir). Etrafında, tipik krater çöküntüsü ve bunu izleyen bir kenar yükseltisi bulunur.
Tablo 1
|Krater
|Muhtemel Nedenler
|Düzeltici Önleyici Etkinlikler


Tam homojenleşmemiş akışkan, zamanla boya içinde daha iyi çözünebildiğinden, başlangıçta balık gözü kusuru gözlenen boya yaşlandıkça kusur kaybolabilir veya azalabilir. Eğer absorplayıcı (soğurucu) bir filtre kullanılırsa, süzme de bazen yararlı olur. En etkili önlem, balık gözünün nedenini belirlemek ve kusura yol açan malzemeyi formül içinden veya çevreden uzaklaştırmaktır.