Metal Raf Üretimi
Metal Raf Üretim Süreçlerini Geliştirmek İçin Deneysel Bir Model
Bu raporda, tesislerinde metal raf üretimi gerçekleştiren bir KOBİ, Simovate kullanılarak, incelenmiştir.
Problem Tanımı
Şirket her gün sipariş almaktadır ve gün sonunda söz konusu raflar, sipariş eden şirketlere yollanmak üzere, hazır olmalıdır. Ancak, şirketin mevcut durumda kullanmakta olduğu üretim sistemi verimli değildir ve şirkete zorluk çıkarmaktadır. Bu sebeplerden dolayı, üretim hattının hızı ve kaynak kullanımı dengelenmelidir. Tesislerdeki ilgili problemler şunlardır:
-
Kaynak Kullanım Problemleri: Kaynak kullanım oranları, dar boğaz işlemleri ortadan kaldırmak üzere, dengelenmelidir.
-
Yerel Ulaşım Problemleri: Bazı çalışanlar aynı zamanda yarı mamüllerin ulaşımından da sorumludur.
-
Bekleme Zamanı Problemleri: Dar boğaz işlemlerle ilgili olan kaynakların kuyruklarında çok sayıda bekleyen materyal bulunmaktadır.
Simülasyon Sonuçlarının Analizi
Kaynak kullanım oranları, kuyrukta bekleyen metal raf sayıları ve ulaşım problemleri ile ilgili bilgiler kullanılarak sistemdeki dar boğazlar tespit edilmiştir. Ardından yukarıda belirtilen problemleri çözmek için alternatif yöntemler önerilmiştir.
Önerilen Çözümler
Önerilen çözümler uygulandıktan sonra aşağıdaki tablo ortaya çıkmıştır:
Tablo 1: Halihazırdaki Sistem ve Önerilen Çözüm Karşılaştırması
Yukarıdaki tablodaki sonuçlardan da görülebileceği üzere, eğer ilk çözüm uygulanırsa sistem hızlanacak, kaynak kullanım oranları dengelenecek ve ulaşım sorunları ortadan kalkacaktır.
Metal Raf Üretim Süreçlerini İyileştirmek İçin Uygulamalı Bir Model
Bu raporda, tesislerinde metal raf üretimi gerçekleştiren bir KOBİ incelenmiştir. Kesme, delme, bükme, kaynaklama ve boyama işlemleri bu üretim sürecine dahil olan işlemlerdir. Süreçleri hem kaynak verimliliği hem de toplam bitime zamanı açısından geliştirmek adına modellenen bu simülasyon modelinde Simovate kullanılmıştır.
Şekil 1: Metal Raf ve Parçaları
Problem Tanımı
Şirket her gün sipariş almaktadır ve gün sonunda söz konusu raflar, sipariş eden şirketlere yollanmak üzere, hazır olmalıdır. Ancak, şirketin mevcut durumda kullanmakta olduğu üretim sistemi verimli değildir ve şirkete zorluk çıkarmaktadır. Bu sebeplerden dolayı, üretim hattının hızı ve kaynak kullanımı dengelenmelidir. Tesislerdeki ilgili problemler şunlardır:
-
Kaynak Kullanımı Problemleri: Kaynak kullanım oranları, sistemin iyi tasarlanması amacıyla, dengelenmelidir, fakat çalışanlar arasında, kaynak kullanım oranları açısından, denge bulunmamaktadır. Sistemdeki darboğazların panel kesim sürecinde yer aldığına bu bilgilerden yola çıkılarak karar verilmiştir.
-
Yerel Ulaşım Problemleri: Mevcut durumda kullanılan sistemde, bazı çalışanlar yarı mamüllerin ulaşımından sorumludur. Bu durum çalışanların önemli miktarda boş kalmasıyla sonuçlanabilir. Dolayısıyla, sistemin daha iyi tasarlanabilmesi için, ulaşım zamanları da azaltılmalıdır.
-
Bekleme Zamanı Problemleri: Bazı kaynakların kullanım oranları yüksek olduğundan, sahip oldukları kuyruklardaki bekleme zamanları da fazla olabiliyor. Bu durum, üretim sisteminin akışını yavaşlatmaktadır. Dolayısıyla, bekleme zamanları azaltılmalıdır.
Çözüm Yöntemi
Simülasyondan sorumlu mühendisler tesislerdeki üretim ve ulaşım süreçlerini gözlemledikten sonra Şekil 2'de gösterilen simülasyon modelini oluşturdular. Gerçek hayatta hiçbir değişim yapmadan, yalnızca simülasyonda değişiklik yaparak, hangi değişimin ne sonuç verdiğini görme şansı yakaladılar.
Şekil 2: Simülasyon Modeli
Simülasyon modeli bir gün için koşuldu ve kaynak kullanım oranlarını gösteren grafikler, tesisteki darboğazları tespit etmek amacıyla, kullanıldı. Sonuç olarak, boyama ve panel kesim istasyonlarının, sistem hızını artırmak için, hızlandırılması gerektiği bulundu. Simülasyon modelinden çıkarılan sonuçlar şunlardır:
-
Kaynak Kullanım Oranları
Simülasyon modeli koşulunca elde edilen kullanım oranları, her kaynak için, Şekil 3'te görülebilir. Tesis içindeki ulaşım otomatik olmadığı için, yarı mamüller o süreçteki çalışan tarafından taşınmaktadır. Bu durum gözle görülür miktarda boş zamana yol açmaktadır. Mevcut sistemdeki panel kesim istasyonu bu duruma bir örnektir. Panel kesim makinesi ve çalışanı kullanım oranları düşük olsa da boş zamanlarında materyal taşımaktadırlar. Dolayısıyla, panel kesim istasyonu sistemin darboğazı olarak tanımlanabilir.
Şekil 3: Temel Model İçin Kaynak Kullanım Oranları
Şekil 4: Panel Taşıma Sürecine Ait Kaynak-Aktivite Çizelgesi
-
Kuyrukta Bekleyen Metal Raf Sayısı
Simülasyon modelinde, X, Y, Z ve W adında 4 farklı şirketten 3 farklı tipte materyal siparişi alınmaktadır. Bu siparişler tesisteki günlük üretim miktarlarıdır. Sisteme gelen toplam metal raf miktarı bu modelde 1350'dir. Bunların 900 adeti panel siparişi, 330 tanesi sürgü siparişi ve 120 tanesi ayak siparişidir. Dolayısıyla, sistemi terk eden toplam metal raf sayısı 1290'dır.
Şekil 5: Temel Modelde Bekleyen Metal Raf Sayısı
Önerilen Çözümler
Simülasyon çıktılarının ve grafiklerinin analizi sonucunda şu bilgilere ulaşılmıştır:
-
Kuyrukta bekleyen metal raf sayısı Panel Kesim İşçisi ve Panel Kesim Makinesi için en yüksektir.
-
Kullanım oranı Montaj İşçisi için en yüksektir.
Temel modelden elde edilen bilgiler ışığında, sistemin darboğazlarının, taşıma hattı görevindeki boyama istasyonunu içeren, Panel Kesim ve Boyama Süreci olduğu belirlenmiştir. Sonrasında, üretim sistemini hızlandırmak adına, üç çözüm önerisi sunulmuştur.
-
Metalleri iki boyutta kesebilen yeni kesim makineleri satın almak.
Şekil 6: Sol: Halihazırdaki Panel Kesim Makinesi
Sağ: Yeni Panel Kesim Makinesi
-
Boyama istasyonunun kapasitesini artırmak.
Şekil 7: Sol: Mevcut Boyama İstasyonu Askısı
Sağ: Yeni Boyama İstasyonu
-
İki çözümü beraber uygulamak.
Temel modeldeki siparişler 826 dakikada tamamlanmıştır.
Metalleri iki boyutta kesebilen yeni kesim makineleri satın almayı öneren ilk çözüm 2 yerine 1 işçi kullanılmasını sağlamaktadır. Diğer işçi başka herhangi bir istasyonda kullanılabilir. Ayrıca, metal ulaşımındaki gecikme bu yeni makine sayesinde yok edilmektedir. Bu senaryodaki toplam bitirme zamanı 601 dakikadır. 27% oranında bir gelişme önceki sisteme kıyasla gözlenmektedir.
Boyama istasyonunun kapasitesini artırmayı öneren ikinci çözüm metallerin boyanırken tutulmasını sağlamaktadır. Başlangıçta, bir askı 210 metal tutabilmekteyken, değişimle beraber, bu sayı 262 metale çıkmaktadır. Bu sayede, temel sisteme kıyasla, %25 daha fazla metal boyanabilmektedir. Bu senaryodaki toplam bitirme zamanı 816 dakikadır. 1% oranında bir gelişme önceki sisteme kıyasla gözlenmektedir.
Son olarak, iki çözümü de uygulamak toplamda 590 dakikalık bir bitirme zamanı vermektedir. 29% oranında bir gelişme önceki sisteme kıyasla gözlenmektedir.