Plastiğin yoğunluğu, sertliği ve parlaklığı, plastiğin başlangıçtaki bağıl yoğunluğunu azaltmak veya artırmak, sertliği veya esnekliği artırmak ve farklı uygulamaların ihtiyaçlarını karşılamak için parlaklığı değiştirmek üzere uygun yöntemlerle azaltılabilir veya artırılabilir.
1. Plastiğin yoğunluğu nasıl azaltılır?
Plastik yoğunluğunun azaltılması, farklı uygulamaların ihtiyaçlarını karşılamak için uygun yöntemlerle plastiğin başlangıçtaki bağıl yoğunluğunun düşürülmesi anlamına gelir. Plastiklerin yoğunluğunu azaltmak için üç yöntem vardır: köpürme modifikasyonu, hafif dolgu maddeleri ekleme ve hafif reçineleri karıştırma.
1. Köpürme modifikasyonu
Plastik ürünlerin köpükle kalıplanması, yoğunluğunu azaltmanın en etkili yoludur. Hafif katkı maddelerinin eklenmesi ve hafif reçinelerin karıştırılmasına yönelik iki modifikasyon yöntemi, yoğunluğu yalnızca biraz azaltabilir ve azalma genellikle yalnızca yaklaşık 50%'dir. En düşük bağıl yoğunluk yalnızca yaklaşık 0,5'e ulaşabilir. Plastik köpük ürünlerin kalınlığı büyük ölçüde değişebilir ve bağıl yoğunluk 10-3'e kadar düşebilir. Şu anda günlük PVC köpük ürünlerimiz arasında PVC köpük levha, PVC köpük ayakkabı tabanı, PVC köpük tüp, PVC köpük profil, PVC ahşap plastik köpük ürünleri (hareketli kapı paneli, kapı hattı, duvar paneli vb), PVC saç Emme paspaslar vb.
2. Işık dolgusu ekleyin
PE, PP, CPE, ABS, MBS gibi odun unu, içi boş cam boncuklar vb. mikroboncuk dolgu maddelerinin mikro yapısı gibi, bu yöntem yoğunluk azalmasını nispeten küçük yapar. Genel olarak, en düşük nispi yoğunluk yaklaşık 0.4-0.5'e düşebilir. Dolgu maddelerinin nispi yoğunluğu çoğunlukla plastiğinkinden daha yüksektir ve yalnızca plastiklerden daha düşük nispi yoğunluğa sahip aşağıdaki doldurma türleri vardır. Daha iyi dolgu, kalsiyum tozundan daha küçük bir özgül ağırlığa sahip olan kalsine kildir. Fiyat, hafif kalsiyumdan çok farklı değildir ve yağ emme değeri, kalsiyum tozununkine eşdeğerdir.
1) Boncuklar
- Cam içi boş mikro kürelerin (yüzen boncuklar) nispi yoğunluğu 0.4-0.7'dir ve esas olarak termoset reçineler için kullanılır;
- Fenolik mikroboncukların bağıl yoğunluğu 0.1'dir.
2) Organik dolgu maddeleri
- Mantar tozunun nispi yoğunluğu 0,5'tir ve görünür viskozite 0,05-0,06'dır;
- Elyaf tozu ve pamuk tozunun nispi yoğunluğu 0,2-0,3'tür;
- Pirinç samanı tozu, yer fıstığı tozu ve hindistan cevizi kabuğu tozu gibi meyve kabuğu bitkileri.
- Plastikleştiriciler, sıvı iç ve dış yağlayıcılar, vb. gibi, saf polivinil klorürün yoğunluğu 1,4 g/cm3'tür ve plastikleştirilmiş polivinil klorürün (yaklaşık 40% plastikleştirici içerir) yoğunluğu 1,19~1,35'tir;
3. Hafif malzemelerin harmanlanması
PE, PP, CPE, ABS, MBS gibi düşük yoğunluklu plastik karışımları ekleyin; ayrıca bir tür hafif dolgu maddesi de vardır: ahşabın çok hafif olan ince lifi olan odun unu. Ancak farklı yöntemler kullandığınıza göre belirli sınırlamalar vardır.
2. Plastiğin yoğunluğu nasıl arttırılır?
Plastiğin yoğunluğunu artırmak, esas olarak ağır dolgu maddeleri ekleyerek ve ağır reçineleri karıştırarak orijinal reçinenin nispi yoğunluğunu artırmanın bir yoludur.
1. Ağır dolgu maddesi ekleyin
- Metal tozu
- Ağır mineral dolgu
2. Ağır reçineyi karıştırmak
Bu yöntemin nispeten küçük bir iyileştirmesi vardır ve genellikle en yüksek değerde yalnızca yaklaşık 50%'ye ulaşabilir. Esas olarak PE, PP, PS, EVA, PA1010 ve PPO gibi bazı hafif reçineler için uygundur. Sıklıkla eklenen ağır reçineler PTFE, FEP, PPS ve POM vb.'dir.
3. Plastiğin sertliği nasıl değiştirilir?
1. Sertlik kavramı ve gösterimi
Sertlik, bir malzemenin yüzeyine bastırılan diğer daha karmaşık nesnelere direnme yeteneğini ifade eder.
Sertlik değeri, malzemenin sertliğini karakterize eden koşullu nicel bir yansımadır. Saf ve kesin bir fiziksel nicelik değildir. Sertlik değerinin büyüklüğü sadece malzemenin kendisine değil aynı zamanda test koşullarına ve ölçüm yöntemlerine de bağlıdır. Farklı sertlik ölçüm yöntemleri ile aynı malzeme için ölçülen sertlik değeri aynı olmamaktadır. Bu nedenle, malzemeler arasında sertlik karşılaştırması yapmak için, karşılaştırılabilirlik açısından aynı ölçüm yönteminin sertlik değeri kullanılmalıdır.
Sertliği ifade etmek için yaygın olarak kullanılan birkaç yöntem vardır:
- Shore sertliği
- Rockwell sertliği
- Mohs sertliği
2. Karıştırma, plastiklerin sertliğini artırır
Plastik karıştırma iyileştirme yöntemi, genel sertliğini artırmak için yüksek sertlikteki reçineyi düşük sertlikteki reçineyle karıştırmaktır. Standart harmanlanmış reçineler PS, PMMA, ABS ve MF, vs.'dir. Modifiye edilmesi gereken reçineler esas olarak PE, PA, PTFE ve PP'dir.
3. Plastiğin sertliğini artıran bileşik
Sertliği iyileştirmek için plastik birleştirme yöntemi, düşük sertlikte plastik ürünlerin yüzeyleri üzerinde yüksek sertlikte bir reçine tabakası oluşturmaktır. Bu yöntem esas olarak levhalar, levhalar, filmler ve borular gibi ekstrüzyon ürünleri için uygundur. Yaygın olarak kullanılan kompozit reçineler PS, PMMA, ABS ve MF'dir.
4. Plastiklerin geliştirilmiş yüzey sertliği
Bu yöntem, ürünün iç sertliği değişmeden kalırken yalnızca plastik ürünün dış sertliğini iyileştirmeyi ifade eder. Bu, düşük maliyetli bir sertlik iyileştirme yöntemidir.
Bu modifikasyon yöntemi esas olarak muhafazalar, dekoratif malzemeler, optik malzemeler ve günlük ihtiyaçlar için kullanılır. Bu modifikasyon yöntemi açıkça üç yöntem içerir: kaplama, kaplama ve yüzey işleme.
4.Plastiğin esnekliği nasıl geliştirilir?
Sezgisel olarak, plastiğin esnekliği, plastik ürünlerin yumuşaklığını ifade eder. Yani plastik ürün ne kadar yumuşaksa esnekliği o kadar iyidir. Polimer fiziğinde esneklik, polimer zincirlerinin tek biçimliliğini değiştirebilen özelliği olarak tanımlanır. Bir plastiğin esnekliği, polimerinin moleküler zincir yapısına bağlıdır.
1. Plastikleştirici ekleyin
Plastikleştirici, polimerlerin plastikliğini geliştirebilen bir madde sınıfını ifade eder. Esas olarak PVC reçine için kullanır. PVC'deki plastikleştirici miktarı, toplam plastikleştirici miktarının 98%'sinden fazlasını oluşturabilir. Plastikleştiriciler, PVC'ye ek olarak PVDC, CPE, SBS, polivinil asetat, nitroselüloz, PA, ABS ve PVA gibi polimerlerde de kullanılır.
2. Plastikleştiricilerin ana işlevleri şunlardır:
- Polimerin erime sıcaklığını ve eriyik viskozitesini azaltın, böylece kalıplama işlem sıcaklığını azaltın.
- Yumuşaklık, elastikiyet ve düşük sıcaklık direncine sahip polimer ürünler yapın.
3. Plastikleştiricinin spesifik etki mekanizması aşağıdaki gibidir:
- Hacim etkisi
- Koruma etkisi
5. Plastik parlaklığı geliştirin
Plastiklerin parlaklığını artırmanın iki yolu vardır. Biri, parlatma modifikasyonu olarak adlandırılan plastik ürünlerin yüzey parlaklığını iyileştirmektir; diğeri ise matlaştırma modifikasyonu denilen plastik ürünlerin yüzey parlaklığını azaltmaktır.
Plastiklerin parlatılması, plastik ürünlerin yüzey parlaklığının veya cilasının iyileştirilmesi anlamına gelir. Makul hammadde seçiminin yanı sıra, özel yöntemler arasında parlatma yönteminin eklenmesi, parlaklaştırma yönteminin harmanlanması, şekil kontrolü parlaklaştırma yöntemi, kalıplama ekipmanı düzgünlük kontrolü, iki Alt işleme parlaklık geliştirme yöntemi ve yüzey kaplama parlaklığı geliştirme yöntemi vb.
Aşağıdakiler esas olarak plastiğin parlatma yöntemini tanıtır:
1. Plastik hammadde seçimi
Plastik hammaddelerin makul seçimi, plastik ürünlerin yüzey kalitesini iyileştirmek için en temel faktördür. Hammaddeler iyi seçilirse parlaklığı iyileştirmek kolaydır; Aksi takdirde, daha karmaşıktır.
Plastik hammaddeler iki kategoriye ayrılabilir: reçineler ve katkı maddeleri.
2. Reçine seçimi
Reçinenin özellikleri, plastik ürünlerin yüzey parlaklığı üzerinde daha belirgin bir etkiye sahiptir ve plastik ürünlerin yüzey parlaklığını kontrol etmenin en etkili yoludur. İlgili plastik ürünlerin yüzey parlaklığı üzerindeki etkisi temel olarak aşağıdaki hususlara bağlıdır:
1) Reçine çeşitleri
Farklı reçine çeşitlerine ait ilgili ürünlerin parlaklıkları oldukça farklıdır. Genellikle aşağıdaki reçinelerin ilgili ürünlerinin parlaklığının daha iyi olduğunu düşünür: melamin reçinesi, ABS, PP, HIPS, PE, POM, PMMA ve PPO, vb. üstün.
Aynı reçine için sentez yöntemi farklıdır ve ürüne karşılık gelen reçinenin parlaklığı da daha fazladır. Örneğin:
- PP için diğer polimerizasyon yöntemleri ile sentezlenen farklı tiplerin parlaklıkları şu şekildedir: PP-R>homopolimer PP>blok kopolimer PP.
- PE için üç farklı çeşidin parlaklığı şu şekildedir: AYPE>LAYPE>YYPE
- PVC için, emülsiyon PVC reçinesi, süspansiyon PVC reçinesinden daha yüksek bir parlaklığa sahiptir.
- PS reçinesi için, yüksek etkili polistirenin (HIPS) parlaklığı, genel amaçlı polistirenin (GPPS) parlaklığından daha fazladır.
2) Reçinenin özellikleri
Spesifik özellikler farklıdır ve parlaklık da farklıdır. Reçinenin özellikleri arasında ışıltıyı etkileyen faktörler yer alır.
- Genel olarak eriyik akış hızı (MFR) ne kadar yüksek olursa, ilgili ürünün parlaklığı da o kadar yüksek olur.
- Moleküler ağırlığın etkisi esas olarak moleküler ağırlık dağılımının genişliğine yansır. Moleküler ağırlık dağılımı ne kadar geniş olursa, ilgili ürünlerin parlaklığı o kadar düşük olur. Bunun nedeni, moleküler ağırlık dağılımının kapsamlı olması ve malzemenin düzensizliğinin artmasıdır.
- Su emme etkisi Yüksek su emme özelliğine sahip reçine, ilgili ürünlerin parlaklığı üzerinde daha belirgin bir etkiye sahiptir. Örneğin molekülünde ester grubu (-COOR) ve galantamin grubu (-CONH2) bulunan PA, PI, PSF ve PC, kurutulmazsa veya eksik kurutulursa üzerinde su dalgalanmaları, kabarcıklar ve gümüş teller oluşur. ürünün yüzeyi. , İşaretler, lekeler vb., böylece yüzey parlaklığı önemli ölçüde azalır.
3. Katkı maddelerinin seçimi
Tüm plastik katkı maddeleri arasında, dolgu maddeleri parlaklık üzerinde en önemli etkiye sahiptir, bunu plastikleştiriciler, dengeleyiciler ve alev geciktiriciler takip eder, ancak etki nispeten küçüktür. Dolgu maddelerinin parlaklık üzerindeki etkisi aşağıdaki yönlere ayrılabilir:
1) Dolgu türü
Farklı dolgu maddelerinin parlaklık üzerinde farklı etkileri vardır. Cam mikroboncuklar dışında, hemen hemen tüm dolgu maddeleri doldurulmuş ürünlerin parlaklığını azaltacaktır, ancak düşüş daha fazladır.
Doldurulmuş ürünlerin parlaklığı üzerinde birkaç dolgu maddesinin etkisi şu şekildedir: metal tuzu>cam elyafı <talc powder<mica.
2) Dolgunun şekli
Dolgu partiküllerinin farklı mikroskobik şekillerinin, doldurulan ürünlerin parlaklığı üzerinde başka etkileri vardır. Etki büyüklüğünün sırası küreseldir <granular <needle-like <flake.
3) Dolgu maddesinin parçacık boyutu
Dolgu maddesinin parçacık boyutu ne kadar küçükse, dolgu ürününün parlaklığındaki azalma da o kadar küçük olur. Ayrıca, dolgu maddesi partikül boyutunun dağılım genişliği farklıdır ve doldurulan ürünün parlaklığı üzerindeki etkisi de farklıdır. Etki yasası, dolgu maddesi partikül boyutu dağılımı ne kadar kapsamlıysa, tedarik edilen ürünün yüzey parlaklığı o kadar düşük olur. Bunun başlıca nedeni, dolgu maddesinin parçacık boyutu aralığı ne kadar önemliyse, doldurulmuş ürünün yüzeyi o kadar düzensiz ve gelen ışığın dağınık bir yansıma üretme olasılığı o kadar yüksektir.
4) Dolgu maddesinin dolum miktarı
Astarın dolgusu artar ve dolgu yapılan ürünün yüzey parlaklığı azalır. CaCO3 servisli PP sistemi örnek alınırsa CaCO3 dolum miktarı 5% olduğunda tedarik edilen ürünün yüzey parlaklığı 50%'dir. CaCO3 dolgu miktarı 15% olduğunda dolgunun parlaklığı 32%'ye düşer.