Ders Sekiz: Endüstri Karşılıklı Yardım
Sovyet sanayi elitinin yurtseverliği, nihai sonuç için ortak sorumlulukla birleştirildi.
Her zaman sektörlerarası etkileşim - Rusya İmparatorluğu'nda, SSCB'de ve bugün - yerli sanayinin güçlü yönlerine ait değildi. Sözleşmeden doğan yükümlülüklerin olduğu ve değiştirilemediği ve neredeyse kutsal olduğu Almanya veya Amerika Birleşik Devletleri'nden farklı olarak.
Örneğin, Rus metalurjicileri ve makine üreticileri arasındaki ilişkiyi ele alalım. 19. yüzyılın ikinci yarısında, Ural maden şirketlerinden yeni ulaştırma mühendisliği tesisleri ve tersaneler gerekli miktarda endüstriyel metal alamadı. İkincisi, nispeten daha ucuz çelik çeliği yapmanın olanaksız olduğunu düşündü, çünkü aynı kâr, çok daha küçük miktarda pahalı çatı demirini sağladı. Vagon aksları, motor milleri ve gemi astarları için eksik olan metalin yurt dışından satın alınması gerekiyordu. Ancak yüzyılın sonuna gelindiğinde, Belçika ya da Fransız sanayiciler tarafından kurulan Güney Rus metalurji tesislerinde sorun çözüldü. Urallarda, Fransızlar da bir fabrika kurdu - Chusovskoy.
Sovyet döneminde böyle kaprislerden söz edilemeyeceği anlaşılıyor. Ek olarak, 30'lere bir bütün olarak inşa edilen metalurjik tesisler ülkeye metal sağlamıştır. Bununla birlikte, makine üreticileri yeni karmaşık metal haddeleme sınıfları talep ettikleri zaman, metalurji uzmanları onları yıllarca hatta on yıllarca ustalaştırdılar.
Bölüm feodalliği
Dönüş hikayeler Uralvagonzavod. Halen ilk projelerinde tasarım kapasitesine ulaştığında, dört akslı otomobillerin altında, Novo-Tagil Metalurji Fabrikası tarafından tedarik edilmesi planlanan katı haddelenmiş çelik jantlar kullanıldı. Bununla birlikte, ikincisi metalürji departmanı tarafından inşa edildi, ancak ilk önce değil, değirmen inşaatını 1938 - 1942 yıllarına devretti. Sonuç olarak, savaştan önce hiç başlamadı. Savaştan sonra bile, tekerlek kiralama metalurji uzmanlarıyla pek ilgilenmedi. Sonuç: 50'in tam ortasına kadar Tagil arabaları fabrika yerine çelik olanlar yerine kısa ömürlü dökme demir döküm tekerleklere bıraktı. Demiryolu işçilerine büyük kayıplar getirdi, ancak başka seçenek yoktu: ya bu arabalar ya da hiçbiri.
Aynı şey, araba yapım endüstrisinde düşük alaşımlı çeliklerin piyasaya sürülmesiyle oldu. Tüm servis özelliklerini korurken, kendi haddeleme ağırlığında gözle görülür bir azalma sözü verdiler. Uralvagonzavod tasarımcıları, 30'lerin sonunda düşük alaşımlı metal araba tasarımları yapmaya başladılar, ancak metalürjörler döküm parçalar için uygun haddelenmiş ürünler veya ferroalyajlar vermediğinden, seri üretimleri yalnızca 50-lerin ikinci yarısında başladı.
Bölümsel feodalizm virüsünün makine üreticilerini de etkilediği söylenmelidir. 1937 yazında, zamanın bütünlük ilişkisini karakterize eden ilginç bir hikaye yaşandı. Metalurji İşletmeleri Genel Müdürlüğü, Novo-Tagil tesisinin yeni devreye alınan bandaj fabrikası için Uralvagonzavod'a beş bin tonluk bir kıyafet gönderdi. Ulaştırma Mühendisliği Genel Müdürlüğü, bağlı bir kuruluşun işgalinde kızdı. 11 Temmuz, Merkez Ofisi Genel Başkan Yardımcısı G. G. Alexandrov GUMP'a ve Uralvagonzavod'a aşağıdaki ifadeyle bir mektup gönderdi: Uralvagonzavod tarafından gönderilen kıyafetin bir kopyası bile gönderilmedi. Sadece bizimle ve Glavtransmash aracılığıyla anlaşmalar yaparak, tesislerimize boşluk vermek için sağlam bir prosedür oluşturmalarını istiyorum. ”
Sonuç olarak, bandaj çeliğinde, metalurji uzmanlarının Uralvagonzavod'un açık ocağındaki yüksek kaliteli külçelerin dökülmesinin teknik olarak imkansızlığı nedeniyle reddedildiği iddia edildi. Bu arada, zaten 1936'ta, burada eksenel bir disk atıldı ve 1937'te, haddelenmiş sac için külçeler çıkarıldı. Bu nedenle, UVZ'ye birkaç kilometre mesafedeki bandaj değirmeni için külçe Vyksa ve Kuznetsk tesislerinden taşınmak zorunda kaldı. Dahası, kalitesi arzulanan bir şey bıraktı ve tedarik hacimleri yetersizdi.
1938'te hikaye tekrarlandı. Molotof (yani, Perm) topçu fabrikası, yıl sonunda bir yığın yaprak lekesi alan UVZ külçelerinin ana tüketicisi haline geldi. Ve yalnızca küçük bir kısmı, kayıp metali iki ila iki buçuk bin kilometre içinde teslim etmek zorunda kalan istinat dükkânına gitti. Uralvagonzavodskaya çeliğinin dağıtımı konusundaki sektörel ilgi açıkça ortaya çıktı.
Departman hastalığı da savunma endüstrisinden vazgeçmedi. Sovyet tank yapımının tarihçesi hakkında çok sayıda yayın, metalin, özellikle de zırhın teslim edilmemesi nedeniyle prototip makinelerin yapımının veya seri üretimin konuşlandırılmasının nasıl geciktirildiğinin örnekleri ile doludur.
Bugün bile, endüstrinin kişisel çıkarları ortadan kalkmadı, sadece şeklini değiştirdi. Yeni şekilli işe alma şekilleri talepleri basitçe aşırı fiyatlardan kaynaklanıyor. Kararlaştırılan politika ve konuşamıyorum. 2014 - 2015'un başında kurdaki döviz kurunun çöküşünden sonra, metalürji şirketleri 30 - 60'taki araç kiralama fiyatlarını yükselttiler. Ardından, makine üreticileri Rusya'da üretildiğinden ve dolar oranına bağlı olmadığından, fiyat artışına neden olan ekipman için makine üreticilerine şikayet etmeye başladılar.
Ülkemizde sektörler arası problemler için tek bir tedavinin olduğu görülüyor: Dikey olarak entegre sistemlerin yaratılması, burada kendi kaynaklarıyla çıkarılan cevherin önce metale, sonra da bitmiş makinelere dönüştürülmesi.
Savaş zamanı birlik
Tarihimizde sanayi çıkarlarının arka plana çekildiği kısa bir dönem var. Büyük Vatanseverlik Savaşı hakkında. Sovyet sanayi seçkinlerinin kuşkusuz yurtseverliği, nihai sonuç için savunma üretiminde yer alan herkesin ortak sorumluluğu ile birleştirildi. Yani, zırhlı haddehanenin müdürü, eritilmiş ve haddelenmiş çelik hacimlerinden inşa edilenlerin sayısından çok sorumlu değildi. tanklar.
Bu yöndeki ana adım, Bilimsel Araştırma Enstitüsü-48, A.S. Zavyalov'un yöneticisi tarafından atıldı. Savaşın ilk günlerinde, hükümetin ülkenin doğusundaki işletmelerdeki özel çeliklerin ve zırh yapılarının üretimi için teknolojilerin tanıtılmasıyla ilgili enstitüye emanet edilmesi önerisiyle, ilk olarak zırhlı araçların imalatını çekti. Temmuz ayının başında, SRI-48 uzmanlarından oluşan bir tüccar, 14'teki en büyük işletmelerin teknolojik yeniden yapılandırılmasına öncülük etti. Bunların arasında Magnitogorsk ve Kuznetsk Metalurji Tesisleri, Novo-Tagil ve Chusovoy Metalurji Tesisleri, Ural Ağır Makine İmalat Fabrikası, Gorki merkezli Krasnoe Sormovo, Stalingrad Traktör Tesisi, Stalingrad Kırmızı Ekim ve No. 264 vardı. Böylece, Zavyalov savaş öncesi tabuyu ihlal etti: Sonuçta üç komiserin şirketlerinin listesi de listesindeydi.
Yurtseverlik ve departman egoizminin zorla bastırılması, Sovyet metalürjisine savaş öncesi ya da savaş sonrası dönemde eşi benzeri görülmemiş asimilasyon oranları sağladı. Birkaç ay içinde ülkenin doğusundaki (öncelikle Urallar) ferromanganez, ferrosilikon, ferrokrom, ferrovanadyum ve diğer alaşımların üretimi organize edildi; bunlar zırh çeliği almanın imkansız hale geldi. Batı bölgelerinin kaybından sonra, SSCB'deki tek ferroalyaj tesisi Chelyabinsk'te kaldı. Üzerinde kısa sürede eritme iki buçuk kat arttı. Üretilen 25 çeşit ürün, ancak çoğu farklı tipte ferrokrom. Ferromanganezin erimesi, yalnızca Nizhny Tagil ve Kushvinsky tesislerinin düşük tonajlı eski yüksek fırınlarında değil, aynı zamanda Magnitogorsk kombininin büyük modern fırınında yüksek fırınlarda kurulmuştu. Tüm savaş öncesi fikirlerin aksine, ferrokrom 1941'in ikinci yarısında, yüksek fırınlarında, Nizhny Tagil ve Serov tesislerinden metalüristler ve SSCB Bilim Akademisi Ural Şubesi'nden bilim adamları tarafından eritildi. Daha sonra serov yüksek fırınlarında ferrosilikon eritme konusunda uzmanlaştı.
Savaştan önce Urallarda veya Batı Sibirya'da hiçbir zırh kampı yoktu, savaş alanındaki işletmelerden aceleyle nakledilmeleri gerekiyordu.
1941 yazında, tahliye edilen ekipmanlar hala yoldaydı. Ve sonra Magnitogorsk sanayi kompleksinin baş tamircisi N. A. Ryzhenko, çiçek açan bir değirmende zırhı önerdi. Büyük riske rağmen, fikir hayata geçirildi. Ve Ekim ayında, Mariupol fabrikasından getirilen zırhlı kamp faaliyete geçti. Günün sadece 54 in içine monte edildi. Savaş öncesi standartlara göre bir yıl sürdü.
Novo-Tagil fabrikası kampı Leningrad'dan aldı. Resepsiyon için hazırlık Temmuz ayında başladı, başlangıçta bandaj bölgesine monte edileceği varsayıldı. Bandaj kampı demonte edildi, ancak eski yatağın zırhlı bir kamp kurmak için yeterli olmadığı ve başka bir yere yerleştirilmesi gerektiği ortaya çıktı. Savaş, yakın zamanda imkansız olduğu düşünülen bir şeyi yapmaya zorladı: sadece bir yıl önce, endüstriyel inşaatı karmaşık bir “hızlı” yöntemle yapma girişimleri Nizhny Tagil'de en iyi ihtimalle kısmi bir başarı elde etti ve 1941 yazında en karmaşık inşaat operasyonu neredeyse mükemmel bir şekilde yürüdü. Eylül ayında 10, ilk Tagil çelik sacı programdan bir ay önce devrildi. Toplamda, 13 650 ton sac, yıl sonuna kadar, zırhın yaklaşık yüzde 60'i (değirmen karbon çeliği üzerinde test edildi ve Ekim-Aralık aylarında, zırh külçesi sıkıntısı varsa, haddelenmiş olarak haddelenmiş) dahil, metal levha elde edildi. Sonuç olarak, Ocak 1942’ta, Ural fabrikalarındaki zırh plakalarının aylık sayısı tüm savaş öncesi Sovyetler Birliği’nde yarım yılı aştı.
Az bilinen diğer işletmelerde daha az şaşırtıcı bir olay yaşanmadı. Çelik üretimi ve haddeleme çeliği açısından savaş sırasında Zlatoust Metalurji Tesisi, Magnitogorsk tesisinden daha düşüktü, ancak ürün karışımından önemli ölçüde üstündü - burada 300 alaşımlı ve karbon çeliği hakkında üretildi. Zlatoust'tan yapılan teslimatlar olmadan, başta tank motorları olmak üzere birçok silah türünün üretimi dururdu.
Eski Ural tesisleri, özellikle yüksek kaliteli çelikten küçük partilerin üretiminde vazgeçilmezdi. Örneğin, kalibre edilmiş çeliklerin ana üreticisi Serov Metalurji Metalurji Fabrikası'nın metali her Sovyet tankına yatırıldı. Nizhnesaldinsky tesisi, nikel dökme demir ve çeliğin eritilmesine geçti. Bu liste durmadan devam edebilir - savaş yıllarında, en az bir kubbe nerede olursa olsun, eridi tabanca Metal.
Otomatik kaynak için akı ile ilginç bir hikaye. Savaş öncesi ve başlangıcında, işgali tamamen ortadan kalktıktan sonra Donbass'ın işletmelerinden birinde eritildiler. 1941'un sonunda, Ukrayna SSR Bilimler Akademisi Elektrik Kaynak Enstitüsünün çalışanları, Urallar'da kullanılabilir durumda olan kullanılabilir malzemeleri aramaya başladı. Ve onları buldular - Ashinsky metalurji tesisinden yüksek fırın cürufu şeklinde. Sadece küçük gelişmelere ihtiyaç vardı: yüksek fırın işçileri cüruflarını manganezle zenginleştirdiler ve böylece onları oldukça uygun bir akıya dönüştürdüler. Testler için gerekli olan donanım Nizhni Tagil'den doğrudan Asha'ya getirildi.
Çok açıklayıcı örnek, tank ve çelik fabrikaları arasındaki yerel işbirliğinin örnekleri. Nizhny Tagil Metallurgical'da, kendi kapasitelerinin fırlatılmasından önce, 183 sayılı Ural Tank Fabrikası tank parçalarının ısıl işlemi gerçekleştirildi.
Yüksek kaliteli refrakter durdurma çakmaktaşı fişleri üretmeye başlayan komşu Nizhny Tagil şamdan tesisinin yardımı, UTZ dökümhane çalışanlarının başarılı çalışmasına büyük ölçüde katkıda bulundu. Bu, ağır zırh çeliğinin şekillendirilmiş dökümler içerisinde erimesi için sorunsuz döküm üretilmesini mümkün kılmıştır.
1942'taki UTZ açık ocaklar - 1945, temel olarak Novo-Tagil Metalurji ve Nizhny Tagil Kok ve Kimyasal Tesislerinin kok ve yüksek fırın gazı üzerinde çalıştı. Gaz boru hattı Şubat 1942’tan beri faaliyet gösteriyor. 183 numaralı tesisin kendi benzin istasyonu, ihtiyaçların yüzde 40'inden daha fazlasını sağlamamıştır.
Bazen basit tavsiyeler bir sorunu çözmek için yeterliydi. Ferromanganez tedarikine başlamadan birkaç hafta önce 183 tesisinde tankerlerin dökümünü durdurmadan hayatta kalmak, yerel metaluristlerin 1870-ler'de geliştirilen küçük bir manganez madeni hakkında bilgi edinmesine yardımcı oldu.
Başka bir örnek: zırh çeliği üretimindeki artışla birlikte, açık ocak atölyesi, hava bombalarının kafaları için metallerin erimesine ayak uyduramadı. Dışarıdan almak mümkün değildi. Müdür Y.Ye. Maksarev, anılarında devam eden olayların akışını tekrarladı: “Şehir komitesindeki toplantılardan birinde olduğumda, eski Demidov fabrikasının direktörüyle tanıştım ve benden bombaların kafalarını almamı istedi. Dedi ki: Çeliğe yardım edemem, ama tavsiyelerde bulunabilirim. Ve onun fabrikasına geldiğimde, bana yarım tonluk Bessemer orta üflemeli bir dönüştürücü gösterdi. Bana taslaklar verdi ve iyi bir demir dökümhanemiz olduğunu ve dönüştürücülerinizin kaynak yapacağını bildiğini söyledi. ” Bu nedenle, tesisin yılın 8 Eylül 1942'inden, Griffin'in tekerlekli dükkanındaki üç küçük dönüştürücünün Bessemer bölümündeki (her biri bir buçuk ton metal) organizasyonu hakkında bir sipariş vardı. Zaten 25 Eylül projesi, baş inşaat yönetiminin tasarım ve teknolojik departmanını hazırladı, bu da baş makinist departmanı uzmanları, hızlı bir şekilde dönüştürücüler ve kazanlar - sıvı demir akümülatörleri kaynaklı. Bessemer Şubesi'nin deneme lansmanı ve beş parçadan oluşan deney grubunun dökümü Ekim-Kasım 1942’in başında gerçekleşti. Kasım ayının sonunda seri üretime geçildi.
Konunun sonunda: metalurji uzmanlarının ve tank inşaatçılarının savaş zamanlarındaki işbirliği her iki yönde de etkili oldu. Ural Tank Fabrikası kurucuları, Novo-Tagil Metalurji Fabrikası'nın birçok yeni biriminin lansmanına katıldı. 1944 mayıs ayında, yüksek fırını onarmak için zırh kulesi dökümhanesinde önemli sayıda kaplama plakası üretildi.
Ancak metalurji uzmanlarının asistanı elbette Ural Ağır Makine İmalat Fabrikası olarak kaldı. UZTM'de 1942 - 1945 yıllarına ait emir defterleri, hem tank endüstrisinin ihtiyaçları için hem de Demir Metalürjisi Halk Komiserliği işletmeleri için, metalurjik amaçlı yedek parça ve cihazların üretimi ile ilgili belgelerle doludur. 1942 sonbaharında, metalürji tesisleri için ekipman üretimi için özel bir ünite UZTM'de resmen restore edildi. Şifreyi "15 Division" aldı ve tedarik atölyeleri ve korpus üretimi için müdür yardımcısına bağlıydı.
Sektörlerin kesişimindeki başarılar
Metalurji uzmanlarının ve tank üreticilerinin işbirliği, abartısız gerçek bilimsel ve teknolojik buluşlar olarak adlandırılabilecek bir dizi teknolojinin yaratılmasına yol açtı.
Zırh çeliğini eritip saclara haddelenmiş metalüristler, ürünlerini zırhlı gövde üretimine aktardılar. Burada metal bir düzende karşılık gelen parçalara kesilir. "Otuz dört" ün üretiminde özellikle çok fazla sorun vücudun iki bölümünü sağladı: çamurluklar (eğimli taraf) ve dikey yan tabaka. Her ikisi de uzun, kenarları boyunca eğimli kenarları olan geniş çizgilerde bile uzundu.
Doğal olarak bitmiş parçalara eşit bir ölçüm şeridini yuvarlama fikri doğal olarak öne çıktı. İlk olarak, 1941 yazında Mariupol fabrikasının zırhlı araçları tarafından formüle edildi. Deneysel haddeleme için Zaporizhstal biçerdöverinin bir levhasını seçtik, burada iki zırh külçesi gönderdik. Ancak işe başlamak için zamanları yoktu: ilerleyen Alman birlikleri hem trenleri hem de Zaporozhye'yi ele geçirdi.
1941 - 1942'in başında, yeni tesislerde zırh üretiminin tahliyesi ve ustalaşması sırasında, ölçüm hattına bağlı değildi. Bununla birlikte, Mayıs ayında, 1942-th Demir Metalürjisi Komiseri Komutanlığı, T-34 ve KV tankları için yeniden işe alım emri aldı. Görev kolay değildi: genişlik toleransları -2 / + 5 milimetreyi geçmemelidir, parçanın toplam uzunluğu üzerinde hilal (bükme) - 5 milimetre. Kenarlarda çatlaklara, gün batımlarına ve delaminasyonlara izin verilmedi, böylece işleme veya yangın kesme olmadan kaynak yapabilirsiniz.
Magnitogorsk ve Kuznetsk metalurji tesislerinin haddeleme dükkanlarında, ilk önce hiçbir özel başarı olmadan, eşzamanlı çalışma başladı. KV tankları için parça kiralanması çoktan terk edildi, ancak sonunda T-34 sonunda başarılı oldu. Yazarlar grubu, Bilimsel Araştırma Enstitüsü Metalurji Anabilim Dalı Başkanı G. A. Vinogradov, 48, L. E. Weisberg, KMC Baş Mühendisi ve aynı tesisteki bir mühendis olan S.E. Lieberman, 1942 ile Ocak 1943 arasında bir kalite şeridi kullandı. Ray ve yapısal değirmenin 900 kafesi tamamen yeni bir haddeleme yöntemidir. Ocak ayında 1943 bantları Şubat - 280, Mart - 486 birimlerinde 1636'e verildi. Nisan ayında, gerekli tüm testlerden sonra, T-34 tanklarının çamurlukları için brüt ölçüm şeritlerinin üretimine başlandı. Başlangıçta UZTM'ye ve Ural Tank Fabrikasına ve daha sonra T-34 tank imalatçılarına verildi. Aslen yüzde 9,2 olan evlilik, Ekim ayına kadar 1943 yılına göre yüzde 2,5'e geriledi, standart dışı şeritlerin yanı sıra küçük parçaların imalatında da kullanıldı.
48’tan CRI-25’in ilgili raporu Aralık 1943, yılın eksiksiz ve doğru bir değerlendirmesini sunar: “Yakın zamana kadar SSCB’de ve yurtdışında mantıksız olduğu düşünülen brüt üretime yönelik temelde yeni bir ürün geliştirilmiş, test edilmiş ve brüt üretime dahil edilmiştir. T-34 tankının zırhlı gövdesinin bitmiş kısmının genişliğine sahip kalibre edilmiş (boyutsal) bir şeridin alınması, NKTP tesislerinin, uzunlamasına kenarları kesmeden zırh ayrıntıları için yeni bir yüksek performanslı üretim teknolojisi benimsemelerine olanak sağlamıştır. Yeni yöntemin T-34 tankının (çamurluklar) ana zırhlı detaylarından birine uygulanmasından dolayı, kesilirken çok önemli bir zaman tasarrufu (% 36 sırasına göre) elde edildi. Zırh çeliği 8С ile 15 arasında yüzde 15 ile 000 gövdelerinde oksijen tasarrufu sağladı. "
1943’in sonunda, haddelenmiş şerit, T-34 gövdesinin bir başka parçası için kalıplanmıştır - panelin dikey kısmı. Sadece bu buluşun yazarlarına, 1943 yılı için Stalin Ödülü verildiğini eklemek için kalır.
Aynı 1943’te, Ukrayna Metal Enstitüsü'nün (P.A. Alexandrov başkanlığındaki) laboratuvarlarının ve Kuznetsk Metalurji Kombine ve Ural Tank Fabrikasının işçilerinin ortak çabaları, T-34’ün kütle ve kritik parçalarının üretimi için özel bir periyodik haddelenmiş ürün profili geliştirdi ve geliştirdi. dengeleyici eksenleri. Periyodik profilin ilk pilot partisi Aralık ayında KMK'da, 1944'in başında elde edildi, seri üretime geçildi. Ekim ayına kadar Ural Tank Fabrikası, UZTM'nin katıldığı yılın sonunda yeni bir boşluktan denge baltası üretimine tamamen geçmişti. Sonuç olarak, damgalama çekiçlerinin performansı yüzde 63 oranında artmış ve parçanın arıza sayısı düşmüştür.
Tank üreticilerinin başarısı, Novo-Tagil Metallurgical Plant'in tutucu tesisinin distribütörleri tarafından büyük ölçüde kolaylaştırılmıştır. 1942'in ilkbaharından başlayarak, işleme için indirgenmiş indirgenmiş haddelenmiş kütük tedarik ettiler ve 1943'te ödenekler bir kez daha düştü. Yeni kesme aletiyle birlikte bu, zaman alıcı ve çok fazla gerilmeden tam olarak zaman alan omuz kayışlarının soyulmasını sağlamayı mümkün kılmıştır. Nadir görülen bir durum: Tank Endüstrisi Komiseri V. A. Malyshev, Eylül ayı 28'inden 1943'a verdiği siparişte Tagil metaluristleri sayesinde özel olarak ifade edilmesini gerekli buldu.
Ve son olarak, son örnek: 1943'te, T-34 destek tankları ilk önce Chelyabinsk Kirov Fabrikasında üretildi ve daha sonra özel profilli çelikten özel tesislerde üretilmeye başladı. Bu başarı, V.A. Malyshev'in emrinde de kaydedildi.
Kore'de yakalanan T-34-85 tankını incelemiş olan Amerikan Chrysler şirketinin uzmanlarının, özellikle savaş aracının yapıldığı çelik boşlukların mükemmelliğine dikkat çektiğini belirtmek isteriz. Ve ayrıca ABD metalürji işletmelerinin ürünlerini sık sık geçtikleri gerçeği.